Сообщество - Российская промышленность

Российская промышленность

641 пост 1 617 подписчиков

Популярные теги в сообществе:

Газотурбинный кризис. Часть 1: Введение и советский период

Зависимость России от импорта газовых турбин и комплектующих — более 90%, в стране нет собственного производства турбин большой мощности, которые необходимы для работы современных ТЭЦ, газовых электростанций и газовых трубопроводов. Наложенные санкции перекрыли доступ к основным поставщикам газотурбинного оборудования. Как Россия попала в газотурбинную ловушку и как будет из нее выбираться? Разбираемся вместе.

Газотурбинный кризис. Часть 1: Введение и советский период Политика, Российское производство, Производство, Импортозамещение, Турбина, Санкции, Санкт-Петербург, Промышленность, Siemens, Sdelanounas ru, Энергетика (производство энергии), Завод, Видео, Длиннопост, Гифка

Почему так важны газовые турбины?

Энергетические турбины — паровые и газовые — используются в качестве приводов электрогенераторов. Турбины представляют собой валы с одним или несколькими дисками с лопатками, пар или газ при своём стремительном движении в турбине обтекает эти лопатки и вращает диски, посаженные на вал двигателя (электрогенератора). В паровой турбине действует пар высокого давления, поступающий из парового котла. Газовая турбина работает за счёт струи раскалённых газов, получаемых от сжигания горючего в камере сгорания самой турбины.

Так без поступательного движения поршней, преобразуемого коленчатым валом и маховиком во вращение вала мотора, мы сразу получаем круговое вращение вала турбины.

Газотурбинный кризис. Часть 1: Введение и советский период Политика, Российское производство, Производство, Импортозамещение, Турбина, Санкции, Санкт-Петербург, Промышленность, Siemens, Sdelanounas ru, Энергетика (производство энергии), Завод, Видео, Длиннопост, Гифка

Различного типа газовые турбины используются в электростанциях для обеспечения населения светом и теплом, в транспорте, кораблестроении, авиации, насосных станциях для перекачки углеводородов в трубопроводах и других отраслях промышленности.

Изначально газовые турбины существенно уступали паровым, но со временем КПД и мощность газовых турбин увеличивалась и к 80-м годам они начали серьезно конкурировать с энергетическими установками, использующими пар. Комбинирование паровой и газовой турбины, где высоко температурные выхлопные газы газовых турбин направляются в специальный котел-утилизатор, производящий пар, который направляется на паровую турбину, привело к появлению высокоэффективных комбинированных парогазовых установок (ПГУ). КПД таких установок существенно превышал КПД существовавших в то время тепловых и атомных станций.

Сегодня в России работают около 250 импортных газовых турбин — это, по данным Минэнерго, 63% от общего количества. В основном это изделия производства компаний Siemens, General Electric, Alstom, Mitsubishi. В нашей стране доля газовой энергетики равна 60% (по миру в среднем - около 25%), а КПД лучших газовых ТЭС не выше 35%, а у средних и того меньше. У ПГУ же этот показатель превышает 50%. Так что внедрение ПГУ - один из немногих путей технологического перевооружения российской энергетики.

Но основная проблема заключается в том, что Россия серьезно отстала в создании энергетических газовых турбин большой мощности - ключевого элемента ПГУ.

Производство газовых турбин в СССР

В начале 1950-х годов быстрое расширение сырьевой базы для добычи природного газа и большой экономический эффект, полученный от его применения, со всей очевидностью выявили экономическую необходимость создания новой отрасли народного хозяйства – газовой промышленности.

В СССР разработка стационарных газовых турбин проходила по двум основным направлениям, в качестве:

  • приводов для компрессорных станций на газопроводах (Невский завод им. Ленина НЗЛ, Уральский турбомоторный завод)

  • энергетических установок для несения пиковых и полупиковых нагрузок (Ленинградский Металлический завод)

В СССР первые отечественные промышленные энергетические газотурбинные установки были выпущены в 1950-х. Эти установки ГТ-600-1,5; ГТ-700-4 мощностью 4 МВт (НЗЛ) и ГТ-12-3 мощностью 12 МВт с КПД 27% (ЛМЗ) были спроектрированы на умеренные начальные температуры газов (600–700°С). КПД первых установок были, как правило, ниже проектных из-за низких КПД компрессоров и турбин, повышенных утечек воздуха из трактов высокого давления, недостаточной эффективности регенерации.

Газоперекачивающие агрегаты (ГПА)

Наиболее оптимальным оборудованием для компрессорных станций (КС) магистральных газопроводов стали газоперекачивающие агрегаты (ГПА), состоящие из центробежных высокооборотных нагнетателей с газотурбинным приводом.

При строительстве газопровода Саратов – Москва использовались ГПА иностранного производства. Но уже совсем скоро стало ясно, что страна остро нуждается в отечественной газоперекачивающей технике.

Газотурбинный кризис. Часть 1: Введение и советский период Политика, Российское производство, Производство, Импортозамещение, Турбина, Санкции, Санкт-Петербург, Промышленность, Siemens, Sdelanounas ru, Энергетика (производство энергии), Завод, Видео, Длиннопост, Гифка

Бригадир Буц К. К. и гл. инженер монтажного участка Никаноров А. А. за проверкой монтажа генераторов. Газопровод Саратов-Москва. 1946 г.

В 1945 г. конструкторы Невского машиностроительного завода им. В.И. Ленина начали разработку первой газотурбинной установки, которая была изготовлена к 1947 г. В 1952 г. создается первая отечественная стационарная газовая турбина ГТ-600 мощностью 1,5 МВт, а в 1956 г. было построено уже шесть промышленных газотурбинных установок.

Газотурбинный кризис. Часть 1: Введение и советский период Политика, Российское производство, Производство, Импортозамещение, Турбина, Санкции, Санкт-Петербург, Промышленность, Siemens, Sdelanounas ru, Энергетика (производство энергии), Завод, Видео, Длиннопост, Гифка

Осмотр первой газотурбинной установки, спроектированной главным конструктором С.М. Жербиным 1947 г.

В 1958 г. было начато производство газовых турбин и стационарных газотурбинных установок (ГТУ) ГТ-700-4 для магистральных газопроводов, что и определило основной профиль деятельности завода в последующие годы. В 1959 году ГТ-700-4 впервые начали эксплуатироваться в первых газоперекачивающих агрегатах (ГПА). К 1965 году установленно 62 таких ГТУ суммарной мощностью 248 000 кВт.

Опыт эксплуатации ГПА данного типа на компрессорных станциях газопровода Саратов - Москва выявил их крупные недостатки (спроектированная одновальная энергетическая газовая турбина не была приспособленна к переменным режимам работы нагнетателя на магистральном газопроводе), но подтвердил перспективность применения газотурбинного привода нагнетателей природного газа. Это способствовало созданию новых типов размеров приводных ГТУ и их массовому производству, что обеспечило возможность сооружения первых магистральных газопроводов большой протяженности.

Стремясь устранить выявленные недостатки, на Ленинградском металлическом заводе разрабатывался газоперекачивающий агрегат ГТН-9-750, в 2,5 раза превосходивший по производительности нагнетания и мощности установку ГТ-700-4. С 1960-х впервые примененная в ГТН-9-750 схема с разрезным валом была принята как оптимальная во всех последующих газоперекачивающих агрегатах производства Невского машиностроительного завода.

Газотурбинный кризис. Часть 1: Введение и советский период Политика, Российское производство, Производство, Импортозамещение, Турбина, Санкции, Санкт-Петербург, Промышленность, Siemens, Sdelanounas ru, Энергетика (производство энергии), Завод, Видео, Длиннопост, Гифка

Уральский турбомоторный завод им. К.Е. Ворошилова

В 1959 г. на вновь организованном после войны Уральском турбомоторном заводе им. К.Е. Ворошилова конструкторский коллектив приступил к проектированию газоперекачивающего агрегата (ГПА) мощностью 6 тыс. кВт собственной конструкции. К концу 1962 г. образец этого агрегата (ГТ-6-750) был изготовлен, а с 1965 г. было развёрнуто его серийное производство на Невском машиностроительном заводе и Свердловском турбомоторном заводе.

Несмотря на более низкий КПД, агрегаты, имели существенные компоновочные преимущества, которые снижали капитальные и трудовые затраты при сооружении компрессорных станций с данными газоперекачивающими агрегатами. Создание новой производственно-технической базы конструирования и изготовления газотурбинных ГПА стационарного типа обеспечило эффективную конкуренцию и ликвидировало опасную с точки зрения технического прогресса монополию Невского завода.

В 1968 году – на НЗЛ начат серийный выпуск самых массовых в СССР газоперекачивающих агрегатов мощностью 10МВт – ГТК 10.

Газотурбинный кризис. Часть 1: Введение и советский период Политика, Российское производство, Производство, Импортозамещение, Турбина, Санкции, Санкт-Петербург, Промышленность, Siemens, Sdelanounas ru, Энергетика (производство энергии), Завод, Видео, Длиннопост, Гифка

ГТК 10 производства Невского завода им. Ленина

В 1974 году на НЗЛ создается Научно-исследовательский конструкторско-технологический институт турбокомпрессоростроения. Создается целая серия новых машин - разработан и изготовлен (взамен импортируемого) самый мощный в СССР газоперекачивающий агрегат нового поколения ГТН-25 мощностью 27,5 МВт, повышается мощность ГТК-10.

Однако выявленные в эксплуатации конструктивные недостатки агрегата ГТН-25, а главное технические сложности ремонта в условиях КС магистральных газопроводов, расположенных в труднодоступных районах Севера, не позволили перейти на крупносерийное производство ГПА нового поколения. Несмотря на это, применение данных газоперекачивающих агрегатов позволяло поддерживать экономику СССР путем их установки на экспортные газопроводы для транспорта газа, предназначенного европейским потребителям.

Газотурбинный кризис. Часть 1: Введение и советский период Политика, Российское производство, Производство, Импортозамещение, Турбина, Санкции, Санкт-Петербург, Промышленность, Siemens, Sdelanounas ru, Энергетика (производство энергии), Завод, Видео, Длиннопост, Гифка

Монтаж газоперекачивающего агрегата ГТН-25. Компрессорная станция экспортного трубопровода Уренгой-Помары- Ужгород. Город Шемордан, Татарская АССР, РСФСР

В свою очередь, в 1983 году на Уральском турбомоторном заводе начато изготовление газоперекачивающих агрегатов ГТН-25-1. Несмотря на меньшее количество выпущенных агрегатов, их преимуществом являлся больший КПД по сравнению с ГПА аналогичной мощности производства Невского завода (31% против 25%). Впоследствии завод переквалифицировался на производство паровых турбин для парогазовых энергоблоков, конденсационных и теплофикационных турбин для паросиловых установок, судовых турбин для кораблей с атомной энергоустановкой.

Энергетические газотурбинные установки (ГТУ)

История проектирования и производства ГТУ на Ленинградском Металлическом заводе (ЛМЗ) началась с 1957 г., когда была создана первая ГТ-12-3 мощностью 12 МВт с КПД 27%.

Результатом накопленного опыта при создании первой турбины явилось создание в 1959 г. новой серии ГТУ типа ГТ-25-700 мощностью 25 МВт с КПД 28%. Прогрессивные решения конструкторского бюро были внедрены в 1962 году в серии из 10 агрегатов ГТН-9-750. В 1967 году для Краснодарской ТЭЦ была изготовлена самая крупная в мире газотурбинная установка ГТ-100-750 мощностью 105 МВт с КПД 28%.

Газотурбинный кризис. Часть 1: Введение и советский период Политика, Российское производство, Производство, Импортозамещение, Турбина, Санкции, Санкт-Петербург, Промышленность, Siemens, Sdelanounas ru, Энергетика (производство энергии), Завод, Видео, Длиннопост, Гифка

Конструкторы — создатели первых газовых турбин. Ленинградский Металлический завод. 1970 год

11 ноября 1973 г. вышло распоряжение Совета Министров СССР о строительстве филиала ЛМЗ. Предусматривалось создание корпуса газовых турбин с испытательным стендом и блока заготовительных цехов.

В 1979 году принят в эксплуатацию 1-й пусковой комплекс газовых турбин, который получил название завод «Турбоатомгаз». В этом названии отражена основная задача предприятия – выпуск газовых и паровых турбин, агрегатов для АЭС.

Газотурбинный кризис. Часть 1: Введение и советский период Политика, Российское производство, Производство, Импортозамещение, Турбина, Санкции, Санкт-Петербург, Промышленность, Siemens, Sdelanounas ru, Энергетика (производство энергии), Завод, Видео, Длиннопост, Гифка

Завод Турбоатомгаз в 2000-х, ЛО, Новое Девяткино

Парогазовые установки ПГУ

В России исследования комбинированных термодинамических циклов выполнены в ЦКТИ 1934 — 1940 гг. и продолжены в послевоенные годы. В 1944—1945 гг. в ЦКТИ А. Н. Ложкин разработал схему парогазовой установки со сгоранием топлива при постоянном давлении. Теоретические основы комбинированного парогазового цикла с высоконапорным парогенератором (ПГУ с ВПГ) были рассмотрены в работах ЦКТИ (А.Н. Ложкин, М. И. Корнеев, А.Э. Гельтман), что позволило повысить эффективность установки.

Первые в СССР эксперементальные парогазовые установки с высоконапорными парогенераторами производительностью 120 и 50 тонн/час (1 т/ч = 0,627 МВт) были введены в опытно-промышленную эксплуатацию в конце 1963 г. В течение 1964—1965 гг. оборудование ПГУ на 1-й Ленинградской Государственной Электрической Станции проработало около 4500 ч. За это время выработано более 100 млн. квт-ч электроэнергии при работе на газообразном и жидком топливах.

В 1964 г. были введены в работу две установки с высоконапорным парогенератором (ВПГ): на Надворнянской ТЭЦ и на Ленинградской ТЭЦ № 2. Первая из этих установок смонтирована на ТЭЦ Надворнянского нефтеперерабатывающего завода и вырабатывает не только электроэнергию, но и технологический пар давлением 0,4 МПа. Газовым контуром этой установки является ГТ-15 Ленинградского государственного машиностроительного завода «Экономайзер», который в основном занимался корабельными газотурбинными энергетическими установками. ГТУ выполнена по схеме со свободной силовой турбиной и при начальной температуре газа 973 К имеет мощность около 1500 кВт.

Газотурбинный кризис. Часть 1: Введение и советский период Политика, Российское производство, Производство, Импортозамещение, Турбина, Санкции, Санкт-Петербург, Промышленность, Siemens, Sdelanounas ru, Энергетика (производство энергии), Завод, Видео, Длиннопост, Гифка

Экспериментальные ПГУ показали надежную работу установки во всем диапазоне нагрузок. Были продемонстрированы хорошие динамические качества ПГУ с ВПГ. Так, процесс запуска установки из холодного состояния до выхода на номинальную мощность составлял всего 40—45 мин.

На базе разработанных ЦКТИ схем и основного нестандартного оборудования парогазовых установок в Советском союзе были построены и введены в эксплуатацию парогазовые установки:

  • 1963 г., Ленинград, 1-ая ЛенГЭС, ПГУ с высоконапорным парогенератором (ВПГ) - 6,5 мощностью 6,5 МВт (ηпгу =29,1%) на базе ГТУ-1,5 НЗЛ с начальной температурой газов 720°C;

  • 1966-1970 гг., Ленинград, Блок-ТЭЦ №6, 3 блока ПГУ с ВПГ мощностью 16,5МВт, (η = 35,5%) на базе ГТ-700-4-1М НЗЛ с начальной температурой газов 700°C;

  • 1972г , Невинномысск, Невинномысская ГРЭС, ПГУ с ВПГ мощностью 200МВт, (η = 43%) на базе ГТ-35 с мощностью 35 МВт с начальной температурой газов 770°C производства Харьковского турбогенераторный завода (ХТГЗ);

  • 1982г, Молдавская ГРЭС, ПГУ с НПГ мощностью 250МВт, (ηпгу =42%) на базе ГТ-35 с начальной температурой газов 770°C. Годовая наработка блоков составляет 7460 часов. Блоки работают в переменной части графика электрических нагрузок с остановом газотурбинных агрегатов ГТ-35-770 ХТГЗ и разгрузкой паровых турбин К-210-130 до 40% от полной мощности на ночь. Отработаны режимы автоматического пуска ГТА и их подключения к действующим паровым котлам после ночного останова. Среднеэксплуатационное снижение удельного расхода топлива по сравнению с паросиловой установкой составляет 3-5%;

  • 1990 г., на ГРЭС-3 заработала первая в России газотурбинная энергетическая установка парогазового цикла производства ЛМЗ — ГТЭ-150 мощностью 148 МВт с КПД 31%, после модернизации две ГТЭ-150 работают до сих пор.

  • 1996г., ОПКС "Грязовец", ПГУ с КУ мощностью 35 МВт, =37,4%), на базе ГТН-25 НЗЛ с начальной температурой газов 770°C;

В 1957 году в основанном советским академиком С. А. Христиановичем новом Институте теоретической и прикладной механики СО АН СССР в Новосибирске по его же руководством ведется создание мощной энергетической экологически чистой парогазовой установки (ПГУ), которая могла стать основой экологически безопасных тепловых электростанций. Установка, разработанная под руководством С.А. Христиановича, при меньшем КПД позволяла существенно снизить расчетные затраты на производство электроэнергии на станции мощностью 1200 МВт. В 1965 году в институте завершалось сооружение уникального стенда ПГУ, представлявшего собой сложный дорогостоящий комплекс.

Газотурбинный кризис. Часть 1: Введение и советский период Политика, Российское производство, Производство, Импортозамещение, Турбина, Санкции, Санкт-Петербург, Промышленность, Siemens, Sdelanounas ru, Энергетика (производство энергии), Завод, Видео, Длиннопост, Гифка

Сергей Алексеевич Христианович (в центре) с коллегами на стенде ПГУ

В институте за короткое время были подготовлены исходные данные для создания проектных заданий на ПГУ-200-750/70 для Айри-Байрамлинской ГРЭС и разработан совместно с рядом других организаций эскизный проект ПГУ-200-750/30 с парогазовыми турбинами на природном газе.

Газотурбинный кризис. Часть 1: Введение и советский период Политика, Российское производство, Производство, Импортозамещение, Турбина, Санкции, Санкт-Петербург, Промышленность, Siemens, Sdelanounas ru, Энергетика (производство энергии), Завод, Видео, Длиннопост, Гифка

Однако, не дождавшись ввода в эксплуатацию экспериментального стенда ПГУ, в 1965 году из-за нарастающих личных противоречий в отношениях с академиком М.А. Лаврентьевым, по настоянию которого он был отстранен от обязанностей заместителя председателя СО АН и выведен из Президиума СО АН, Христианович возвращается в Москву.

С приходом в августе 1966 г. в ИТПМ СО АН СССР нового руководителя ⎯ академика В.В. Струминского тематика работ института резко повернула в сторону расширения аэрогазодинамических исследований и создания перспективной аэродинамической базы. Вскоре все оборудование ПГУ было демонтировано. Часть ведущих сотрудников, тесно связанных с тематикой ПГУ, ушла из института, а остальные переключились на новые исследования, связанные с решением проблем создания сверхзвуковых и гиперзвуковых летательных аппаратов.

Работы, выполненные коллективом ученых под руководством Христиановича в области экологически чистой энергетики, послужили толчком к активизации работ в этом направлении во всем мире и ПГУ получили распространение в странах Западной Европы и США.

Объем выпуска газовых турбин был небольшим, потому что основной акцент делался на серийное производство машин для паротурбинных энергоблоков. Это требовалось, чтобы обеспечить рекордные темпы ввода электрической и тепловой мощности, необходимой для развивающейся экономики страны.

Газотурбинный кризис. Часть 1: Введение и советский период Политика, Российское производство, Производство, Импортозамещение, Турбина, Санкции, Санкт-Петербург, Промышленность, Siemens, Sdelanounas ru, Энергетика (производство энергии), Завод, Видео, Длиннопост, Гифка

Совместное предприятие ЛМЗ и Siemens

С развалом СССР в Санкт-Петербурге в 1991 году создается совместное предприятие по сборке из готовых компонентов энергетических газотурбинных установок Siemens V94.2. С этого момента ЛМЗ перестал производить собственные газовые турбины...

Продолжение следует...

Во второй части: СП ЛМЗ с Siemens, Крымский скандал, Санкции

Список литературы:

  1. https://expert.ru/

  2. https://www.vedomosti.ru/

  3. https://www.kommersant.ru/

  4. https://www.youtube.com/@Mosenergo_official

  5. https://museum.power-m.ru/plants/lmz/

  6. http://gtt.ru/wp-content/uploads/files/primeri/Catalogue-201...

  7. https://www.tek-all.ru/news/id8026-silovie-mashini-sozdaut-o...

  8. http://www.combienergy.ru/stat/900-Istoriya-parogazovogo-cik...

  9. https://mash-xxl.info/info/35299/

  10. https://www.reph.ru/about/enterprise/nevskij_zavod/history/

  11. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ГАЗОТУРБИННЫХ ГАЗОПЕРЕКАЧИВАЮЩИХ АГРЕГАТОВ КОМПРЕССОРНЫХ СТАНЦИЙ МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВТекст научной статьи по специальности «Энергетика и рациональное природопользование» Хасанов Ильнур Ильдарович, Шакиров Руслан Азатович, Жильцова Анастасия Юрьевна, Каширина Дарья Алексндровна

  12. Исторические аспекты производства газоперекачивающего оборудования и обеспечение энергетической безопасностиТекст научной статьи по специальности «История и археология» Грибов Роман Викторович

  13. https://www.studmed.ru/view/arsenev-lv-tyryshkin-vg-kombinir...

  14. https://www.citywalls.ru/house8975.html

  15. https://flotprom.ru/publications/science/engine/introduction...

  16. http://nplit.ru/books/item/f00/s00/z0000085/st011.shtml

  17. https://www.sibran.ru

    Известный ученый-механик ХХ века

Показать полностью 13 1

Ну оно же двигается!

На заводе бывает и весело, и смешно, и грустно одновременно, даже на военном. В прошлом посте про На реальном военном заводе я писал, что станки некоторые не видели со времен СССР нормального ТО. И это действительно вызывает много проблем.
Будучи юным расточником, который и о профессии такой узнал лишь в отделе кадров, я все же довольно быстро освоился. Повезло и с наставником, и с мастером... Но вот оборудование...

Что-то тут явно не так
Сказал я себе, когда в первый же день моей стажировки у наставника полетело управление. Станок - очень ранний ЧПУ. Я бы просто назвал его ПУ - пульт управления. И если не работает пульт, то стоим.
Но в тот момент электрик в цехе был, и очень даже толковый, хоть и порядком задолбавшийся. Пришёл через полчаса (а это чудо, как быстро) и сделал дело ещё за полчаса. Это был полезный опыт контакта с ремонтниками, и дальше объясню почему.

Стажировка окончилась, меня быстро поставили на свой станок, на котором долгие годы либо не работали, либо работали "гостарбайтеры" - коротко-контрактники, которые придут, быстро выполнят работу и свалят не вернувшись. За станком не следили, да и щадить его старые железные "кости" они не старались.
И это стало понятно сразу, даже такому новичку, как я - в первый же мой самостоятельный рабочий день он встал.
Горизонтально-расточной станок штука универсальная, и работу выполняет разную. Для людей незнакомых я очень просто объясню - на нем можно выполнить практически любую механическую обработку.
И вот он встал и время пошло. Первый месяц станок накрывался по разным причинам по 5 раз в неделю, иногда и два раза в день. То стол не работает, то сверло не вращается, то электрика накроется, то где-то проводка сгорит.
И вот однажды приходит наш электрик Павел (имя изменено) и говорит:
"Как вы меня все задолбали уже, ты бы знал, vbebeh." - и не соврал. Сделал дело быстро, меньше чем за час. А вскоре уволился наш единственный электрик, оставив от рем.службы одинокого механика."
Но это пролог к самой истории, прошу прощения за простыню.

Месяца три назад я заметил, что стол, на которой крепится деталь - уж больно сильно дрожит, да и двигается рывками. Сверло сломать на таком проще простого, а уж про допуски и говорить не приходится. И хотя мой наставник говорил "Не так уж и страшно", моя дотошность и осторожность привели меня к мастеру.
Спустя часа три, видимо долго шли от своей коморки до моего станка, приходят механики (к тому моменту их уже стало два), что-то смотрят и закуривая, дают однозначный вывод "Тут электрик нужен". Я, уже немного злясь, что три часа потрачено в пустую, начинаю ждать электрика. К тому моменту наняли они, нашли человека, да и начали мы знакомство.

Ремонт
Пришел он, начал что-то делать - медленно, кое-как, долго бродил по цеху в поисках схем, потом ещё час её изучал и вот время смены закончилось, а я за всю смену и подработать не успел.
На следующее утро пришёл он лениво, что-то ткнул и гордясь собой, включил... Станок теперь реагирует на команды хуже, да и дрожь не исчезла. Я, разумеется, недовольный ему на это мягко намекнул и тут он включил непонятно кого:
Я и Ванька (имя тоже изменено)
Я: Так быть не должно.
В: Ну я всё, что мог, уже сделал.
Я: Стало только хуже.
В: А ты чего хотел? Капитальный ремонт? Я тебе не бог, чтобы совершить чудо.
Я: Стало хуже, чем было до. - уже перешёл я на повышенный тон.
В: Оно же движется!
Тут моя пятая точка полыхнула и я пошёл к мастеру. Тот недовольно хмыкнул, но меня услышал. Пришёл начальник рем.службы цеха, выслушал меня, а что важнее - моего наставника, который и мой станок знает лучше, работал на нём когда-то давно, да и в целом знаком с его конструкцией.
Показали мы ему на проблему и случайно, заметили краем глаза, что гидравлика (зажимы, которые не дают станку сдвинуться в процессе работы) не реагируют. Точнее они совсем кое-как шевелятся. Разумеется, обнаружив источник проблемы мы вызвали гидравлика.
Дальше дело пошло быстро - гидравлик, даже и пяти минут не ковыряясь, выяснил причину - электрика накрылась и надо менять. Даже механики уже подключились, ища, быть может, проблему из своего направления. И вот собрался консиллиум: начальник рем.службы, два станочника, два механика и гидравлик - хором, со словами - Оно не должно так работать - обратились к Ваньке.

В: Ну оно же двигается!

В общем поняли мы, что он дурак. Позвали другого электрика с соседнего цеха, а там мужик толковый и сообразительный - золотые руки, как говорят. Он уже через полчаса после своего прихода понял проблему, и решил её за то же время. Гидравлика начала работать, но зажимы уже нанесли серьёзные проблемы, которые решаются до сих пор.
Ну а я на другом станке пока - станке-инвалиде, но есть плюс - он хотя бы движется.

Показать полностью

На реальном военном заводе

Прочитал недавний пост На военном заводе и очень сильно учуял запашок отдела кадров или пиар-менеджеров, как и многие другие в комментариях. Даже создал профиль на пикабу, чтобы несколько с другой стороны на это глянуть. Давайте посмотрим реальность военных заводов в 22-23 годах, а не нарисованную сказку.
На самом деле не всё настолько уж плохо, если вы ждали этого, но и вообще не радужно.

Добавлю контекста.
Пришёл я на производство летом 2022, ещё до частичной. Молодой, неопытный и вообще без опыта работы на производстве. Да к тому же и вообще далёкий от профессии оператора станка. Взгляд не замылен привычкой, любовью к родному заводу или идеологией.
Приступим к сути.
В общих чертах - завод очень старый, довольно крупный - около 3000-4000 человек (точной цифры нигде не нашёл),в среднем Российском городе милионнике.

По пунктам
1. Кадры. Острый дефицит работников. Долгие годы опытные "деды" производства сокращались за ненадобностью в большом их количестве. Молодые не шли, да и никто их не звал. Сейчас же берут всех, кто пройдёт медкомиссию. Знаю даже пару людей, которых взяли с алкогольной статьёй, но они узкие и глубоко дефицитные спецы. А вот при устройстве, отдел кадров чесал только по шерсти и рассказывал радужные сказки, какие мог - задавайте вопросы сразу и уточняйте, что, как, кем, где и за сколько.
2. За сколько - не про деньги, а про время. Как и везде, думаю, нормировщики рисуют малореалистичные цифры и на сделке, особенно если оборудование еле дышит, ты никогда не уложишься в срок. Это если ещё техпроцесс написан на твой конкретный станок... Если ТП вообще есть... Где-то он, конечно, есть... Но где...
3. Оборудование. Тут всё, как повезёт. Есть предприятия или даже отдельно взятые цеха, где станки и оснастка новая, современная и всех инструментов в избытке, а есть и такие, где станки не то, что капитальный ремонь, они и ТО со времен СССР не видели. Где-то и гаечных ключей не хватает, но таких мест я знаю очень мало.
4. Зарплата. Я молодой специалист, и амбициям хватает ~40 чистыми на окладе с редкими переработками. А вот мой наставник, тот же станочник, но 6 разряда и опытом в 30 лет получает 120-150 чистыми, причём работая на окладе. Только вот сам оклад выбить - тяжело, хотя, как говорят, сейчас с этим полегче, ибо на сделку сложнее набрать людей, особенно если те знают про условия. Знаю ещё, что слесаря, в среднем по цеху, получают те-же 60т.р. Технологи - около 50т.р, конструктора под 100 т.р, но за последних только по слухам и не знаю подробностей.
5. Переработки, брак. Ох-ох, тут ну точно, сильно зависит от начальства. Если мастер твой - кусок коричневой субстанции, то и вечеровать будешь, и по субботам выходить и вообще твой график будет не 5/2 по 8 часов, а все 6/1 по 12.
Лично мне повезло, и начальство соображает, что работников не стоит доводить до истощения. Если цех укладывается в срок, то и в обязательную выкручивать не будут (многие всё равно вечеруют добровольно). Брак же случается, и кончается это плохо для зарплаты, однако только если брак непоправимый - если же исправить возможно (лучше сразу сознаваться), то и обойдётся, хотя по голове не погладят. Опять же, зависит от начальства.
7. Штрафы и нюансы. Курить только в курилке, но если очень хочется и никто не видит, то можно и с начальником цеха сидя на рабочем месте. Конечно, это нюансы и всё от цеха к цеху, но некоторых людей не трогают даже в очень жёстких цехах, ибо спецы, делают всё в срок, без брака и вообще кроме того, что курит где нельзя - не прикопаешься. Однако мягкой рукой впк не назвать, на многих предприятиях даже забивая на секретность - а она есть на любом ВПК(ОПК), ставят камеры и наблюдают. На телефоны особо не реагируют, если, конечно, не мешает работе и при условии, что ты в нём не всё время.
8. Коллектив. Вынес последним, потому что не всем это важно, да и выпишу только свой конкретный опыт. Пришёл в цех, когда здесь было всего человек 20 (лето 22), а уже в январе 23 в цехе почти 100 человек и худо-бедно работа идёт в 2 смены. Старички, в основном, держатся от новеньких особняком и общаются лишь между собой, а вот молодые (которых набрали довольно много лет по 20-30), более открытые. В конце концов кто знает, сколько мы тут ещё проработаем.

Вывод: работать можно, хотя и сказкой ВПК не является. Если вы хороший специалист, то в наше время возьмут даже не думая.

P.S: Очень не советую на ОПК болтать о своём личном мнении насчёт СВО, если оно хоть сколько-то отличается от государственной. Как минимум - косо посмотрят, как максимум... Ну, уволили одного такого болтуна.

Показать полностью

Консервы мясные. ТМ "Пригожино". ООО "Курганский мясокомбинат "Стандарт"

Для сравнения с другими образцами мясных консервов я приобрел продукцию курганского предприятия, выпущенную по СТО 88178378-001-2014.

Адрес производства: Россия, Курганская область, г. Курган, ул. Некрасова, д. 1

Банка выглядит совершенно обычно:

Консервы мясные. ТМ "Пригожино". ООО "Курганский мясокомбинат "Стандарт" Российское производство, Производство, Торговля, Длиннопост, Консервы

На литографической этикетке полная информация о продукте и производителе:

Консервы мясные. ТМ "Пригожино". ООО "Курганский мясокомбинат "Стандарт" Российское производство, Производство, Торговля, Длиннопост, Консервы
Консервы мясные. ТМ "Пригожино". ООО "Курганский мясокомбинат "Стандарт" Российское производство, Производство, Торговля, Длиннопост, Консервы

СТО, указанное на упаковке, разрабатывается самим производителем и может иметь менее строгие требования к качеству продукции (слайд из интернета):

Консервы мясные. ТМ "Пригожино". ООО "Курганский мясокомбинат "Стандарт" Российское производство, Производство, Торговля, Длиннопост, Консервы

Простыми словами, СТО - это документ уровня предприятия, ГОСТ Р - уровень государства.

Консервы мясные. ТМ "Пригожино". ООО "Курганский мясокомбинат "Стандарт" Российское производство, Производство, Торговля, Длиннопост, Консервы

Информация на крышке потребительской тары:

Консервы мясные. ТМ "Пригожино". ООО "Курганский мясокомбинат "Стандарт" Российское производство, Производство, Торговля, Длиннопост, Консервы

Открытая банка со слоем жира:

Консервы мясные. ТМ "Пригожино". ООО "Курганский мясокомбинат "Стандарт" Российское производство, Производство, Торговля, Длиннопост, Консервы

Жира не так уж и много:

Консервы мясные. ТМ "Пригожино". ООО "Курганский мясокомбинат "Стандарт" Российское производство, Производство, Торговля, Длиннопост, Консервы

Общая масса содержимого:

Консервы мясные. ТМ "Пригожино". ООО "Курганский мясокомбинат "Стандарт" Российское производство, Производство, Торговля, Длиннопост, Консервы

Мясо ( или то,что должно быть им):

Консервы мясные. ТМ "Пригожино". ООО "Курганский мясокомбинат "Стандарт" Российское производство, Производство, Торговля, Длиннопост, Консервы

Фрагменты соединительной ткани:

Консервы мясные. ТМ "Пригожино". ООО "Курганский мясокомбинат "Стандарт" Российское производство, Производство, Торговля, Длиннопост, Консервы

Жидкая часть содержимого банки (бульон):

Консервы мясные. ТМ "Пригожино". ООО "Курганский мясокомбинат "Стандарт" Российское производство, Производство, Торговля, Длиннопост, Консервы

Цель поста: наглядно продемонстрировать присутствие на рынке производителей, не скрывающих качества своей продукции.

Для сравнения:

КМПЗ "Балтпроммясо": Консервы мясные. ОВА. ТМ "Любимый дом". ООО КМПЗ «Балтпроммясо»
МКК "Балтийский": Консервы мясные. МКК "Балтийский". версия 2
ПК "Русь": Консервы мясные. ООО "Производственная компания "Русь"

Показать полностью 12

А вы знали, что в Твери создают суперсовременные поезда?

Мы побывали в гостях у компании НПО «Вояж», которая полностью комплектует интерьер и экстерьер колесного транспорта. Что производит предприятие и благодаря чему удалось ускорить процесс производства комплектующих в 2 раза, рассказываем и показываем.

Продолжение поста «Как солнечная батарея превращает свет в электричество, и причем тут Эйнштейн»2

Продолжаем за водород.

КПД электролиза воды около 40%. КПД водородного двигателия около 40%. Результирующий КПД 16%. Ну таки лучше паровоза.  По всех существующих водородных проектах водород получается из метана с выхлопом углекислого газа из за "лишнего" углерода. Рекомендую почитать https://ru.m.wikipedia.org/wiki/%D0%9F%D0%B0%D1%80%D0%BE%D0%B2%D0%B0%D1%8F_%D0%BA%D0%BE%D0%BD%D0%B2%D0%B5%D1%80%D1%81%D0%B8%D1%8F

Дополнительные проблемы:

Водород проникает через кристаллические решетки всех металлов и делает их хрупкими. Это же заставляет использовать толстые баллоны.

Плотность жидкого водорода 0.07 кг/литр - чудовищные баки. Плюс чудовищная теплоизоляция.

На сжижение водорода уходит до 15% энергии в нём же и содержащейся

Все альтернативы хранения, так то поглощение порошками металлов, хранение в баллонах под давлением, в десятки раз менее эффективны, чем сжижение.

Сжиженый водород выкипает за несколько дней.

Испарившийся водород требует каталитического дожигания на платиновом катализаторе.

Выхлоп водородного двигателя содержит больше окислов азота, чем у дизеля.

Водородные ДВС имеют меньший ресурс из за проблем со смазкой (реагирует с водородом)

Нет катализаторов не из платиновой группы для водородных топливных элементов.

Водородные топливные элементы не запускаются при отрицательных температурах.

Энергия инициации взрыва гремучего газа искрами от статики на уровне "погладил кошку"

Из совокупности этих проблем и получается, что водород и годится только на что то, где дохрена объёма и есть постоянное потребление или наоборот одноразовое использование. Ну допустим для электрички (коих в Германии несколько таки поехало). Все остальные проекты с ценой не считаются: есть ракеты с водородом в качестве топлива, подводные лодки на топливных элементах. Были космические корабли на них же. Я даже могу представить автомобиль-такси, но отнюдь не машину для повседневного пользования.

Показать полностью

Сколько топлива и других полезных продуктов можно получить из тонны нефти

Сколько топлива и других полезных продуктов можно получить из тонны нефти Нефть, Нефтеперерабатывающий завод, Москва, Энергетика (производство энергии), Длиннопост

Представьте себе гору компьютерных чипов. Если разделить их по типу, то одни отправятся на завод по производству смартфонов, другие — внутрь умных часов, третьи станут вычислительной мощью ноутбуков. Так и сырая нефть содержит десятки важных и нужных человечеству компонентов: их отделяют друг от друга, превращая в продукты, которыми мы пользуемся каждый день.

Завод вчера и сегодня

Отправимся на Московский нефтеперерабатывающий завод (МНПЗ), куда ежегодно поступает более 12 миллионов тонн нефти. За 40 лет эта цифра подросла в 1,25 раза (на три миллиона тонн), а соотношение получаемых из углеводородного сырья продуктов и их число выросло в 1,5 раза. Это значит, что переработка стала эффективней: из того же объема сырой нефти получается больше полезных продуктов.

Самыми востребованными на рынке нефтепродуктами по сей день остаются светлые: бензин, керосин и дизельное топливо. Спрос на мазут — темный продукт — сегодня сокращается: его используют как топливо для судов и тепловых электростанций, но все реже и в меньших количествах. Поэтому показателем эффективности или глубины нефтепереработки для завода является количество оставшегося мазута — чем его меньше, тем глубже считается переработка сырой нефти.

Если нефтеперерабатывающий завод не выпускает мазут, то глубина переработки нефти близка к 100%. Если 10% поступающей нефти превращается в мазут, то глубина переработки приближается к 90%.

Ксения Дорохова, технолог Московского НПЗ



Отделить рок-группу от оркестра

Нефть состоит из множества органических веществ с примесью неорганических, например серы. Основные нефтепродукты — это тоже смеси, но не такие многокомпонентные.

Самые легкие составляющие нефти — это газы вроде пропана и бутана. Их молекулы в атомном мире были бы рок-группами: в молекуле пропана, например, всего три атома углерода. Самые тяжелые составляющие нефти — вязкие смолистые вещества — целые «оркестры», молекулы которых слеплены из 18–35 атомов углерода. Между рок-группами и оркестрами располагаются углеводороды-«ансамбли», содержащие до 11 атомов углерода — из таких молекул состоит бензин и дизельное топливо.

В сырой нефти компоненты бензина, керосина и других продуктов содержатся в готовом виде, их нужно только выделить. Это делают на первой стадии переработки нефти — перегонке.

Перегонка — это ступенчатое нагревание нефти. В основе этого процесса лежат химические свойства молекул: температура кипения и испарения легких компонентов меньше, чем у тяжелых. Сначала нефть нагревают до 30 градусов, отделяют от нее газы (пропан, бутан, пропилен), которые затем собирают и сжижают. После этого оставшуюся нефть продолжают плавно нагревать до 80 градусов, когда вскипают и испаряются компоненты бензина с наименьшим содержанием углерода. Эти пары тоже собирают и конденсируют. Затем наступает черед компонентов бензина с температурой кипения 80–180 градусов: нефть становится почти вдвое горячее кипятка в вашем чайнике (вода кипит при 100 градусах). При дальнейшем нагревании отделяется керосин, а затем дизельное топливо.

Сколько топлива и других полезных продуктов можно получить из тонны нефти Нефть, Нефтеперерабатывающий завод, Москва, Энергетика (производство энергии), Длиннопост

Часть комбинированной установки для первичной переработки (перегонки) нефти

Компоненты бензина после перегонки нужно облагородить: очистить от серы, азота, кислорода, а затем подвергнуть химическим превращениям: изомеризации и риформингу. При изомеризации молекулы меняют структуру: атомы в них выстраиваются по-новому. Это увеличивает октановое число бензина, чтобы топливо не воспламенялось в камере сгорания двигателя раньше времени. Риформинг позволяет снизить количество парафинов и нафтенов и повысить долю ароматических соединений. Благодаря этому двигатель легко заводится в морозы, а автомобиль резво разгоняется.

После перегонки в нефти остается достаточно компонентов, которые можно превратить в светлые продукты. Но если нагревать дальше, начнутся нежелательные химические реакции. Поэтому вторая остановка на пути превращения нефти в светлые продукты — вакуумная перегонка.

Сила пустоты

На уроках физики детям показывают любопытный опыт. Под стеклянным колпаком стоит стакан с водой, из-под колпака откачивают воздух, и вода вскипает при комнатной температуре. Дело в том, что при падении давления температура кипения жидкости снижается. Этим и пользуются при вакуумной перегонке нефти. В вакууме можно испарить и отделить вещества, которые не кипят при атмосферном давлении. Из современных установок можно откачать больше газообразных углеводородов, чем 40 лет назад, то есть создать в них более высокий вакуум и повысить эффективность переработки.

Сколько топлива и других полезных продуктов можно получить из тонны нефти Нефть, Нефтеперерабатывающий завод, Москва, Энергетика (производство энергии), Длиннопост

Установка для первичной переработки нефти с блоком для вакуумной перегонки

В ходе вакуумной перегонки нефть разделяется на легкий вакуумный газойль, тяжелый вакуумный газойль и гудрон. И легкий, и тяжелый газойль — желтые жидкости легче воды, но молекулы тяжелого газойля длиннее, чем у легкого. Гудрон — черная смолистая масса, на грани между очень вязкой жидкостью и твердым веществом. Из него делают битум, который используется при строительстве дорог, создании кровельных и других строительных материалов.

Легкий газойль после очистки в основном идет на производство дизельного топлива. Тяжелый газойль в чистом виде не используется: его превращают в бензин с помощью крекинга.

Обрывки молекул

В процессе крекинга (от английского cracking — расщепление) длинные молекулы тяжелого газойля рвутся на несколько более коротких — составляющих бензина. Чтобы молекулы разорвались, оставшуюся после перегонки нефть нагревают в присутствии цеолитного катализатора. Это вещество, которое ускоряет химическую реакцию, но само при этом в ней не участвует.

«Цеолитный катализатор — это материал с пористой структурой, его можно сравнить с губкой. Такая конфигурация нужна для увеличения поверхностной площади катализатора. Чем она больше, тем на большее число реакций может повлиять катализатор», — рассказывает технолог Ксения Дорохова.

Примерно 54% смеси, попавшей на каталитический крекинг, превращается в бензин. Малая доля приходится на газы и дизельное топливо. Все остальное — мазут, состоящий из тяжелых многоатомных молекул.

Сколько топлива и других полезных продуктов можно получить из тонны нефти Нефть, Нефтеперерабатывающий завод, Москва, Энергетика (производство энергии), Длиннопост

Для превращения тяжелого газойля в бензин используют особые катализаторы

Можно ли сделать крекинг таким, чтобы мазута не оставалось совсем? Да, если увеличить температуру. Но тогда начнут разваливаться молекулы бензина, а основным продуктом станут газы. Температура крекинга подобрана так, чтобы выход востребованного нефтепродукта — бензина — был максимальным.

В 1980 году на Московском НПЗ выпускали сухой лед и изделия из полипропилена: от садового инвентаря до приборных панелей для автомобилей. Сейчас эти производства остановлены ради выпуска более востребованных продуктов.

До чего дошел прогресс

40 лет назад из тонны нефти получали только 173 килограмма бензина, сегодня почти в полтора раза больше — 241 килограмм. Все благодаря более глубокому вакууму при вакуумной перегонке: в 1980-м эту технологию еще не применяли, как и установку для крекинга с использованием катализаторов, — ее построили в 1983-м.

Изменение процесса облагораживания бензина привело к появлению премиального бензина с октановым числом 100: его стали выпускать в 2020 году.

Выход дизельного топлива увеличился с 205 до 327 килограммов. В основном это продукт перегонки нефти, но свой вклад вносят и вакуумная перегонка, и крекинг. Технологии производства дизельного топлива зависят от времени года. Зимой на МНПЗ выпускают зимнее дизельное топливо с низкой температурой замерзания, меняя структуру парафиновых углеводородов, — благодаря этому они не кристаллизуются и не твердеют на холоде.

Сколько топлива и других полезных продуктов можно получить из тонны нефти Нефть, Нефтеперерабатывающий завод, Москва, Энергетика (производство энергии), Длиннопост

Количество продуктов из нефти 40 лет назад и сейчас

Еще один полезный продукт нефтепереработки — смесь пропана и пропилена, изготавливаемая с помощью крекинга. После перехода на каталитический крекинг производство этой смеси выросло с двух килограммов на тонну нефти до 12.

Несколько иначе производится авиационный керосин. Это продукт прямой перегонки нефти: ни вакуумная перегонка, ни крекинг в его производстве не участвуют. Тем не менее, выход продукта по сравнению с 1980 годом увеличился с 45 до 71 килограммов на тонну нефти.

Из тяжелого остатка крекинга на МНПЗ производят 15 марок битума, от кровельных до дорожных. В битум превращается 129 килограммов из каждой тонны нефти, а в 1980 году было 28 килограммов — больше из мазута извлечь не получалось. Сорок два года назад при переработке тонны нефти на Московском НПЗ получалось 440 килограммов мазута, сегодня гораздо меньше — 173 килограмма. Все остальное превращается в более ценные продукты.

К 2025 году на заводе планируют построить комплекс глубокой переработки нефти, который поможет расщеплять ее тяжелые компоненты. Из самых неуступчивых веществ будут делать кокс, который применяется в металлургии, а глубина переработки нефти достигнет почти 100%.

Оригинал статьи и другие материалы читайте на сайте журнала Энергия+:
https://e-plus.media/

Показать полностью 4

Какой мем вам нравится больше

С танцующим енотом или жующим Педро Паскалем? Посмотрите на мемчики, зарядитесь настроением и поиграйте в залипательную игру. Справитесь быстро — получите награду в профиль!

Ответ на пост «Как солнечная батарея превращает свет в электричество, и причем тут Эйнштейн»2

В дополнение: последовательное сединение батарей имеет недостаток, что если одна из них затенена/дефектна, вознастают потери во всей цепочке. Одна из функций контроллера исключить/закоротить проблемную ячейку. После звена постоянного тока имеется инвертор- преобразователь в 220в/50гц или более высокое напряжение линии. Коэффициент использования солнечной/ветровой энергии дай БГ 50% из за случайного характера выработки. То бишь половина не используется (Если нет буферных аккумуляторов- а чаще всего нет). Вообще народ верит, что если где то построили солнечную/ветростанцию на 1000 МВт, то где то остановили угольную на такую же мощность - ничего подобного. Более того,  потери энергии  угольной/атомной станции возрастут, если в сети появится непредсказуемый источник вроде солнечного/ветрогенератора. Проблема в том, что мощность котла/топки/реактора меняется только с постоянной времени в часы - в силу разных эффектов: от банального растрескивания кирпичей топки угольной/газовой станции, до йодной ямы атомных реакторов. Не любят энергетики "чистую энергию".

Отличная работа, все прочитано!