Как это сделано + Российское производство

Город Балаково, что в Саратовской области, можно смело назвать энергетической столицей России, здесь расположена крупнейшая в стране по выработке электроэнергии атомная станция – Балаковская АЭС, есть тепловая станция – Балаковская ТЭЦ-4 и, конечно же, представитель экологически чистой энергетики – Саратовская ГЭС. Энергетика для меня любимая тема и я не мог пропустить историческое для отрасли, для Саратовской области и Саратовской ГЭС, событие и приехал 10 декабря в Балаково. А дело в том, что в впервые за 47 лет своей истории на станции начался большой этап модернизации, при котором до 2023 года произойдет полная замена всех вертикальных гидротурбин полностью, а их 21. Кроме этого, заменят на новый гидроагрегат № 24 (ГА-24). Сегодня мы с Вами увидим, как специалисты установили первое рабочее колесо турбины в шахту гидроагрегата № 10 (ГА-10), будет и про деньги, и про то, что не все на санкции внимания обращают и дружат с Россией…

Итак, начнем, и сразу про деньги! Данная модернизация - это крупнейший инвестиционный проект для Саратовской области. В рамках комплексной программы модернизации (с 2012-2020 гг. с перспективой до 2025 года планируется заменить 55% турбин, 42% генераторов и 61% трансформаторов от всех мощностей компании), которую проводит компания «РусГидро»,был заключен контракт стоимостью за ярд евро с хвостиком с австрийской фирмой «Voith Hydro», по которому предстоит заменить 21 гидротурбину, а также гидроагрегат рыбоподъемника на Саратовской ГЭС.

Кто дружит с Россией - тому и сливки! Австрийцы из Voith Hydro это давно поняли!

По контракту все монтажные работы проводит наша сторона, поэтому работа кипит рука об руку с иностранными партнерами. Хороший пример для подражания!

Данное гидротурбинное оборудование для нашей ГЭС производится всем миром. Это не для красного словца, а так и есть. Например, втулки и сервомотор, поставляются из Европы и Канады. Отлив лопастей производится в Бразилии. Более 10 стран (включая Россию) задействованы в проекте, в которых находятся производственные мощности «Voith Hydro».

Как я уже говорил, до 2023 года все новые вертикальные гидротурбины будут в строю. Они не только более эффективны и современны (например, по проекту предусмотрено нижнее расположение сервомотора рабочего колеса), но их мощность выше (мощность возрастет с 60 до 68 МВт), а это позволит увеличить установленную мощность Саратовской ГЭС на 10%, до 1507 МВт.

Сам процесс транспортировки занял несколько часов

Поворотно-лопастные турбины Саратовской ГЭС считаются крупнейшими в мире гидротурбинами такого типа. Поэтому и размеры соответствующие - диаметр рабочего колеса составляет - 10,3 метра, а вес полностью собранного колеса - аж 314 тонн. Не хило, и вот это сейчас окажется в небе.

Саратовскую ГЭС можно сразу узнать по четырём козловым кранам. Два обслуживают верхний бьеф, грузоподъемностью 2×180т, и два нижний - грузоподъемностью 2×200т. Благодаря им происходит маневрирования затворами и решетками, а также осуществляется перенос оборудования из машинного зала. И вот сегодня для транспортировки рабочего колеса, как раз разобрали несколько секций кровли и мы могли видеть один из кранов в деле.

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Моя любознательность не знает границ, вот вроде не курю совсем и Вам не советую, а когда появилась возможность посетить крупнейшую табачную фабрику в России тут же согласился. Речь идет о Петербургской фабрике «Петро». Да, курение имеет довольно большую историю, годы идут, меняются рецептуры и инструментарии изготовления сигарет, тем интереснее всё это увидеть своими глазами.

Известно, что Колумб открыл не только Америку, но и встретил там курящего индейца на одном из островов в бассейне Карибского моря (это был, возможно, остров Тобаго, от названия которого, как считают некоторые историки, и произошло слово «табак»). Уже за тысячу лет до нашей эры индейцы попробовали табачные листья. Курить в речи майя звучало как "сик-ар". От этого слова и появились "сигареты". Потом сигареты добрались до Европы. После Крымской войны 1853-1856 гг. - русские и турецкие солдаты, чтобы покурить на привале, стали заворачивать табак в бумажные гильзы от пороха либо обрывки газет. Первая сигаретная фабрика в Европе была построена в Лондоне. Своим быстрым распространением сигареты обязаны изобретению в США в конце 1880-х машинки для их изготовления. А как делают современные сигареты, я и покажу сегодня.

Как всегда, начну с истории, тем более, что у нашей героини она весьма интересная. Петербургская фабрика «Петро» (сейчас принадлежит Japan Tobacco International, JTI) ведёт свою историю аж с 1852 года, когда голландский предприниматель барон де Вальбела открыл Питерское табачное предприятие, которое в 1869 году было преобразовано в «Товарищество фабрик табачных изделий Лаферм». В 1879 году фабрика стала официальным поставщиком Российского Императорского Двора. А уже к 1914 году она выпускала более 6 млрд. штук сигарет в год, в результате чего фабрика стала самым крупным производителем табачной продукции не только в России, но и в мире.

Потом была национализация, смена названий и места жительства, но она всегда была в передовиках и открыта к новациям. Кстати, в 1937 году на «Первой табачной фабрике им. Урицкого» (так она называлась после национализации) началось производство знаменитых на весь Союз папирос «Беломорканал». А ещё, в конце 1960-х годов впервые в стране именно эта фабрика освоила выпуск сигарет с фильтром.

Только попал внутрь и сразу заселфился. Знакомый силуэт, это же «Самец», именно так в народе в своё время верблюд «Camel» получил любовь и признание. Напомню, марка сигарет Camel ведет свою историю с 1913 года. Изначально марка не принадлежала компании Ричарда Рейнольдса - она была малоизвестна и носила название Red Camel. С переходом к новому владельцу название изменилось просто на Camel. Символом бренда стал знаменитый верблюд Джо из передвижного цирка «Barnum & Beily». Рекламное агентство N.W.Ayer, которое занималось продвижением новых сигарет, тогда немного заинтриговала потребителя своими неординарными слоганами. За несколько дней до выпуска марки в продажу в ежедневных газетах появились изображения верблюдов. Надписи лаконично поясняли: «Верблюды» . Со временем слоган все более интриговал читателей: «Верблюды идут! » и «Завтра в городе верблюдов будет больше, чем в Азии и Африке вместе взятых!» . Только в день продажи реклама наконец-то обрела полную ясность: «Сигареты Camel уже здесь!» .

В 1992 году «Петро» вошла в состав американской R.J. Reynolds International. Фабрика переезжает из центра города в промзону Красносельского района. В 1995 году был начат выпуск сигарет «Петр I». Личность Петра Первого, который был не просто политиком, а неутомимым новатором и сильным лидером, своей волей и трудом породившим целую эпоху ускоренного развития страны, была воспринята потребителями очень положительно. Кстати, он сам был страстным курильщиком и легализовал продажу табака, учредил табачные фабрики.  Между прочим, «Петр I» были первыми (и последними) российскими сигаретами, которые рекламировались на телевидении (в то время позволить себе телевизионную рекламу могли только очень известные зарубежные бренды, такие как «Marlboro» и «Camel»). Затем разработан первый российский премиальный сигаретный брэнд «Русский стиль» и запущены в производство международные брэнды Winston, Camel, Salem, Magna и др. Новая история началась в 1999 году, когда фабрика стала частью компании JTI, которая образовалась в результате покупки японской Japan Tobacco бизнеса R.J. Reynolds за пределами США.

JTI - это самый крупный производитель табачных изделий в России. В нашей стране у них четыре фабрики: две фабрики по производству готовых табачных изделий - «Петро» в Санкт-Петербурге и «Дж.Т.И. Донской Табак» в Ростове-на-Дону, и два предприятия по обработке табачного сырья: завод «Дж. Т. И. Елец» в Липецкой области и фабрика «Крес Нева» в Ленинградской области.

Итак, производство сигарет состоит из двух основных составляющих - подготовки табака и, собственно, изготовления сигарет/фильтропалочек. На фабрику приходит сырье (листовой табак) вот в таком виде. На участке распаковки робот и человек в слаженном порыве его распаковывают. После чего кипа табака попадает на конвейерную ленту.

По секрету всему свету на примере сигарет LD Special Blend (это юбилейный выпуск в честь 25-летия марки, только-только появился на наших прилавках) раскрою их начинку. Так вот она состоит из смеси трёх табаков (Вирджиния, Берлей и Ориенталь). Плюс добавляются расширенная жилка, расширенный табак и восстановленный табак. Всё это нужно, чтобы достичь необходимого уровеня смолы и никотина. За расширенную жилку как раз и отвечает фабрика «Крес Нева», а восстановленный табак гарантирует фабрика «Дж. Т. И. Елец» из Липецкой области.

Вирджиния - табак этого сорта отличается характерным сладковатым вкусом. Выращивается в Аргентине, Бразилии, Китае, Индии, Танзании и США. Берлей же выращивается в Аргентине, Бразилии, Италии, Малави и США. А узнаваем данный табак по ноткам темного шоколада и ореха. И, наконец, Ориенталь родом из Болгарии, Греции, Македонии и Турции. Данный сорт табака, листья которого имеют особый пряный вкус. Всё это дружит с плотным фильтром с воздушной камерой, а темная сигаретная бумага помогает выделиться от собратьев.

Далее эта кипа разрезается на 2 равные полу-кипы, мотивация простая, для удобства хранения и производства. Из полу-кип, которые хранятся на складе, формируется набор полу-кип (в соответствии с рецептом) для производства мешки. В табачном деле мешка - это профессиональный термин, обозначающий смесь из нескольких сортов табака в соответствии со спецификацией. Поступившие со склада на производственную линию полу-кипы разрезаются ещё на несколько частей, и табак проходит процесс специальной обработки. В частности, в барабане кондиционирования табак расщепляется, увлажняется и нагревается. Так как табак приходит на фабрику полностью высушенным, он очень ломкий, поэтому для дальнейшей работы с ним и необходимо увлажнение. После чего табаки разных сортов помещаются в один из бункеров-накопителей для перемешивания. При этом обязательно удаляются всякие посторонние примеси. Далее табак направляется в зону соусирования.

Соусирование - это целая наука и одновременно искусство. Ведь благодаря ему вкус табака становится (от природы довольно-таки терпкий и где-то даже резкий) интереснее, мягче и изысканнее. Здесь при производстве сигарет использует только оригинальные соусы, в составе которых натуральные пищевые добавки. Например какао, сахар, лакрица, экстракты финика, мёд и другие. После отлежки табак поступает на табакорезательные станки. На которых под давлением формируется спрессованный слой табака, который нарезается ножами.

На следующем этапе нарезанный табак подается на сушильную установку. Пролетая по воздушной трубе нарезанный табак сушится, приобретая необходимую для производства влажность. После этого табак поступает в силос, где отлеживается до тех пор, пока ему не дадут отмашку. А как ему дадут зеленый свет, он по вакуумным трассам передаётся на сигаретные машины.

Производство фильтров. Фильтры производятся на отдельной машине с использованием ацетатно-целлюлозного волокна и оберточной бумаги. Поступая в машину, волокно растягивается и формируется в жгут, оборачивается оберточной бумагой. Получается бесконечно длинная фильтрпалочка, которая затем нарезается на заданную длину и подается на машину по изготовлению сигарет.

Из серии интересный факт. Россия, по данным Всемирной организации здравоохранения, входит в двадцатку самых курящих стран мира. В нашей стране сигареты курит почти каждый четвертый житель старше 15 лет (26,7%). Столь активное употребление сигарет поставило Россию на 19-е место в мировом рейтинге. Наши ближайшие курящие соседи - это Венгрия (17-е место) и Греция (18-е место), а территориальные - Украина на 44-м месте (20,8%), а Белоруссия - на 36-м (22,4%). В одном из крупнейших государств Восточной Европы курит 27,3% населения старше 15 лет, а среди жителей Эллады сигаретами балуется 26,9%. Самой курящей нацией являются жители островного государства Науру - там курит почти каждый третий (36,9%). На втором месте расположилась Сербия (33,8%), на третьем - Индонезия (33,4%).

На всех этапах производства тут предусмотрен контроль, начиная от наличия вредных микроорганизмов в табаке и заканчивая испытаниями на осыпку из сигареты табака, разрывом фильтра и даже скоростью горения сигареты. Кстати, на высокоскоростных линиях фабрики «Петро» установлено более 30 различных датчиков, определяющих такие параметры каждой сигареты, как сопротивление затяжке, окружность, длина, вес и т.д. Раз в 20 минут на каждой линии проводится визуальный контроль качества и измерение физических параметров сигарет и фильтропалочек для подтверждения соответствия спецификации продукта.

Тот самый резаный табак подается в машины по изготовлению сигарет. Далее оборачивается в сигаретную бумагу, в результате получается длинный табачный штранг, который затем разрезается на отрезки заданной длины (табачные палочки). Чтобы получить сигарету с фильтром, фильтры двойной длины на машинах по изготовлению сигарет вставляются между двумя табачными палочками. Табачная палочка и фильтр соединяются между собой ободковой бумагой. Получается двойная сигарета. Она разрезается и получается две готовых сигареты.

На фабрике «Петро» восхищает всё: скорость, мощь, автоматизация. Видно, что денег на оборудование совсем не жалели. При этом конфигурация оборудования позволяет выпускать сигареты различных стилей, вкусов, диаметра и длины. Есть машины мидспид (среднескоростные) - 8000 сигарет в минуту, а есть высокоскоростные - 20 000 сигарет в минуту.

Финиш всё ближе. Далее следует упаковка готовых сигарет в пачку. Наносится специальная марка, затем пачка оборачивается в полипропилен с разрывной ленточкой (это способствует сохранению герметичности и необходимой влажности). Затем формируется блок, обернутый полипропиленом. Блоки укладываются в короба, которые ставятся на паллету. В процессе упаковки на каждой пачке сигарет печатается уникальный дата матрикс код, предназначенный для отслеживания сигарет. Вот и получается, местные сигареты состоят из табака, а не из бумаги, и какой-то химии в них нет, лидер не может себе позволить играть с качеством. А вот нелегальные сигареты, доля которых на российском рынке сейчас превышает 13%, совсем не гарантируют того, что у них даже на упаковке написано. Здесь у потребителя нет никаких гарантий ни в отношении используемого сырья, ни в отношении добавок. Подпольным фабрикам отдел контроля качества не нужен.

Мощная, современная, всем пример - фабрика «Петро», где есть линии, способные выпускать до 20 тысяч сигарет в минуту, разве это не космос? И как теперь меня удивлять? Ведь в каждой отрасли есть несколько основных игроков, и побывав у лидера, уже трудно полюбить других.

А ещё я узнал, что российский табачный рынок весьма уважаемый в мире. Что касается России, то эта отрасль - второй по величине источник налогов в бюджет (примерно 3 % бюджета РФ). В стране работают 36 производств табачных изделий, где трудятся 17 тысяч человек. На российском рынке есть четыре ключевых игрока, на долю которых приходится 94 % рынка. По итогам прошлого года объем легального рынка сигарет составляет 190,5 млрд штук.

Правда вызывает озабоченность рост нелегального оборота табачных изделий. Получается с одной стороны - продажа легальных сигарет с 2010 года вроде как упала, причём более чем в два раза. Можно прокричать - люди стали меньше курить. Но нет, темная сторона тут же подсуетилась. В качестве основных причин роста нелегального рынка участники отрасли выделяют следующие факторы. Во-первых, разрыв в ставках акцизов между сигаретами в ЕАЭС и РФ приводит к разнице в конечных ценах для потребителя. Так если в России минимальная цена на сигареты, установленная государством, равна 129 рублей, то, например, в Республике Беларусь она держится на уровне 76 рублей, в Армении и Кыргызстане - 101 и 104 рубля соответственно. Поэтому дешевая продукция, нелегально ввозимая из стран ЕАЭС, и становится для потребителей все более привлекательной. Понять потребителя тоже можно, доходы у многих растут не так сильно, как хотелось бы, а тут ещё и инфляция кушает их понемногу. Более суровый экспортный контроль, лицензирование импорта, контроль перевозок в рамках ЕАЭС, ужесточения наказания за незаконный ввоз, регистрация и контроль использования оборудования и сырья и другие меры будут сглаживать эту ситуацию. В любом случае, государство и основные игроки, в том числе JTI, стараются изменить эту картину, в том числе благодаря внедрению системы маркировки товаров «Честный знак».

Между прочим, уже 20 млн пользователей у мобильного приложения «Честный знак», которые более 196 млн раз проверяли судьбу своих покупок через него. Любите себя, и вы присоединяйтесь к этому сообществу, ведь контрафакту каждый из нас должен дать бой.

Большое спасибо Петербургской фабрике «Петро» (Japan Tobacco International, JTI) за интересную и познавательную экскурсию!

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Начало здесь: Путь никеля. Цех электролиза никеля Кольской ГМК (часть 1)

На участке электроэкстракции никеля всего 476 вот таких ванн. И в месяц они помогают нарастить порядка 360 тонн никеля.

А ведь раньше анодная кампания длилась в среднем 28 дней, после чего аноды надо было менять, а ванну разбирать и чистить. При этом работа ванны останавливается практически на сутки. А значит, в это время металл не наращивается. Новая технология позволяет работать непрерывно. При традиционной технологии порядка 20% никеля в виде анодного скрапа раньше вынуждены были гонять по кругу, направляя на переплавку. При растворении НПТП получается всего 5% нерастворимого остатка, который поступает на получение концентратов драгметаллов.

И, наверное, самое интересное, Кольская ГМК любит экспериментировать и выдавать на рынок новые продукты. Какой заряд гордости я испытал, когда мне показали готовый никель в новом формате, который по-простому назвали мандаринка. Ни одна страна в мире не умеет давать аналогичный продукт, а Китай уже сейчас готов платить за это большие деньги.

Вот и получается, наш «Норникель» - это не просто там какой-то сырьевик, а супер инновационная компания, которая сегодня помогает сделать мир еще лучше.

А вот тот самый Малюхин Валерий Петрович, который эти самые крутые никелевые мандаринки придумал.

В декабре 2015 года здесь было запущено и промышленное производство электролитного кобальта. На момент моего посещения были в работе 16 ванн, в которых кобальт наращивается на протяжение 5-6 суток.

Кобальт широко применяется в различных отраслях, но наиболее распространен в аккумуляторах, металлических сплавах, пигментах, а также в катализаторах, керамике и т.д. Поскольку кобальт увеличивает срок службы и энергетическую плотность батарей, он является одним из основных металлов, используемых в различных типах аккумуляторов, в частности литий-ионных. Рост числа электромобилей и увеличение использования электронного оборудования в развивающихся странах стимулируют спрос на аккумуляторы, что может способствовать росту рынка кобальта в ближайшие годы. Правда глобальное потребление кобальта в последнее время сместилось от США и Европы в сторону Азии. Только один Китай сейчас забирает около трети мирового потребления кобальта. При этом Китай к 2025 году скорее всего будет производить почти 60% кобальта в мире. В целом же производство данного металла в мире по итогам 2023 года выросло на 17% по сравнению с предыдущим, что даже привело к его переизбытку.

Немного и про экологию. Основная экологическая проблема нового производства - уже не выбросы диоксида серы и других вредных газообразных в атмосферу, а солевой сток от гидрометаллургии. Он не содержит цветных металлов, зато богат хлоридами и сульфатами натрия. При старой технологии этот сток в полном объеме сбрасывался в окружающие водоемы. По новой схеме было построено и отделение утилизации солевого стока. Теперь там получают плюсом новую товарную продукцию - например, сульфат никеля, который очень востребован в производстве синтетических моющих средств, а также хлорид натрия. Т.е. и с экологией точно получше стало (Кольская ГМК стремится к безотходному производству), и бизнес новый пошел.

Мировые запасы никеля по состоянию на январь 2023 года составляли 102,1 млн тонн. Большая часть из них находится в Индонезии и Австралии, на долю каждой из которых приходится по 20,6% общемирового объёма. Затем следуют Бразилия (15,7%), Россия (7,3%) и Новая Каледония (7%). На Филиппины и Канаду в совокупности приходится 6,9% мирового объёма.

Да, Индонезия лидирует по прогнозным запасам никеля, которые оцениваются в 55 млн тонн. Запасы никеля в России оцениваются гораздо скромнее - в 8,3 млн тонн. На мировой рынок металл в основном поступает в двух видах - первого и второго классов. Никель первого класса, производимый Россией, соответствует стандарту чистоты 99,8% или выше. Чистота никеля имеет важное значение при производстве автомобильных аккумуляторов. Литийионные аккумуляторы, использующие богатые никелем катоды, требуют использования металла высокой чистоты, как правило, в виде сульфата никеля. Второй класс, как раз производимый в Индонезии, представлен в основном в виде никелевого чугуна и ферроникеля, который содержит значительно меньший объем металла. Правда и второй класс пользуется спросом у потребителей, поскольку некоторые производители стали предпочитать использовать менее чистые, но более дешевые материалы. Напомню, никель используется для производства различных сплавов, легированной стали и никелевых покрытий, а также аккумуляторных батарей. В любом случаи российский никель всегда в большой цене.

Индонезия является крупнейшим в мире производителем никеля. В стране в 2023 году было добыто 1,72 млн тонн, или на 21,1% больше, чем годом ранее. Серебро у Филиппин. В 2023 году производство никеля в этой стране выросло на 1,4% до 365,1 тысяч тонн, что на 1,4% больше, чем годом ранее. В 2023 году производство никеля в России упало на 0,5% до 218,9 тысяч тонн. Небольшое сокращение в первую очередь связано с плановыми ремонтами на производственных объектах Норникеля. Далее в никелевом топе идут: Новая Каледония (произвела 193 800 т никеля в 2023 году, или на 2% больше, чем годом ранее), Австралия (158 100 т никеля, плюс 2,4 %. Кстати, Австралия обладает вторыми по величине запасами никеля в мире - 21 млн т, или 20,6% от общемировых запасов), Канада (132 400 т никеля, минус 7,6%), Китай (110 400 т никеля, плюс 0,4 %), Бразилия (84 800 т никеля, плюс 2,6%), Куба (45 200 т никеля, минус 2,5 %). Китай и Индонезия занимают второе и третье места соответственно как крупнейшие в мире производители никелевого чугуна (NPI). NPI - это низкосортный ферроникель, разработанный в Китае как более дешёвая альтернатива чистому никелю для производства нержавеющей стали.

Отделение готовой продукции, и тут 21 век тоже наступил, правят баллом роботы, а не люди :).

Мировое потребление никеля составляет примерно 3,22 млн тонн в год. Основная сфера потребления никеля (65%) - производство нержавеющей стали. Этот продукт используется в машиностроении, производстве бытовой техники, электрооборудования, товаров народного потребления (кастрюли, ложки, вилки, ножи и др.), сантехники, в оборудовании для пищевой промышленности, для труб для нефтегазовой отрасли и нефтехимии, строительства, а также идет на нужды ВПК. Также потребление никеля растет в аккумуляторной промышленности (производство батарей для электромобилей). Кроме того, никель используется в производстве сплавов и спецсталей для аэрокосмической, нефтегазовой и оборонной промышленности.

Кольская ГМК готова своим никелем удовлетворить даже самого капризного клиента, выпуская его в разных формах.

Не могу промолчать и не сказать слова благодарности, Александру Леонову, вице-президенту - руководителю Кольского дивизиона компании «Норникель», генеральному директору Кольской ГМК. Мы же с вами все взрослые люди, если будет добро сверху, то любые двери открываются. Он в команде «Норникеле» уже более 20 лет. Прошел путь от рабочего в цехе электролиза меди до директора Медного завода, заместителя директора Заполярного филиала «Норникеля» по устойчивому развитию и экологии. И вот с 24 января 2023 года он капитан Кольской ГМК. Легкий и понимающий диалог, я рассказал о своих этапах, о важности открытости для наших компаний, а взамен получил ответы, как твердо компания стоит на ногах, про промтуризм, который здесь точно будет процветать. "Спасибо и тебе за ваш труд" , - как бальзам и одновременно мотивация прозвучало из его уст, когда мы говорили друг другу: "До свидания"… Как понимаете, мое потрфолио себяшек пополнилось :). Большое спасибо и всем сотрудникам Кольской ГМК за тёплый приём и интересные экскурсии, вы классные!

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

По итогам 2023 года Россия находится на третьем месте в мире среди стран производителей никеля после Индонезии и Филиппин. При этом США не входят даже в десятку. В 2023 году производство никеля в России составило 218,9 тысяч тонн. Никель долгое время был металлом широкого применения, но в последнее время он стал важнейшим компонентом энергетического перехода. По мнению участников рынка, спрос на никель к концу этого десятилетия вырастет примерно на 65%. Наше всё про никель - это «Норильский никель»! Мы уже знаем, что у него две ноги, одна в Норильске, а другая на Кольском полуострове (Заполярный, Никель, Мончегорск - и все это Кольская ГМК). Именно в Мончегорске расположен никелерафинировочный центр всего «Норникеля». И вот мы уже с вами на финишной прямой, сегодня я вам покажу то место, где рождается первоклассный никель.

Ещё раз напомню, Группа компаний «Норильский никель» - диверсифицированный горно-металлургический холдинг, являющийся крупнейшим в мире производителем палладия и металлического никеля, одним из ведущих мировых производителей платины, меди и других металлов с низким углеродным следом, необходимых для развития низкоуглеродной энергетики и экологически чистого транспорта. «Норильский никель» - компания №1 на рынке палладия (примерно 41 % доля на мировом рынке) и металлического никеля (19 %), по платине на четвертом месте (11 %), на рынке родия занимает пятое место (8 %), а по меди на 12 месте (2 %).

Цех электролиза никеля - одно из самых крупных подразделений Кольской ГМК. В него входят ЦЭН-1 и ЦЭН-2, отделение карбонильного никеля, кобальтовое производство и отделение утилизации солевого стока никелевого рафинирования. В общей сложности здесь трудится более 1600 человек.

Никелевые аноды и никелевый порошок трубчатых печей из рафинировочного цеха поступают на переработку в Цех электролиза никеля. В ЦЭН производят карбонильный и электролитный никель. Образующийся в ваннах электроэкстракции вторичный хлор улавливается и направляется на растворение никелевого порошка трубчатых печей. Получаемый концентрированный никелевый раствор направляется в гидрометаллургическое отделение. Далее он проходит несколько стадий очистки от примесей (железо, медь, кобальт). После чего уже чистый никелевый электролит (католит) подается в ванны электроэкстракции. При этом кобальтовый кек является сырьём для получения электролитного кобальта.

Важно отметить, что здесь реализован очень важный проект по переходу на новую технологию электроэкстракции. Она предусматривает отказ от плавки никелевых анодов. Вместо них сырьем для выпуска товарного металла является никелевый порошок, получаемый в трубчатых печах (НПТП). По новой технологии при получении электролитного никеля используют нерастворимые аноды, срок эксплуатации которых составляет около пяти лет. При этом сами ванны имеют большую вместимость по количеству размещаемых анодов. Кроме того, их не надо чистить, а потери драгоценных и цветных металлов сведены к нулю. В целом применение новейших технологий позволяет компании сократить операционные затраты и потери металла в процессе производства, качество продукции тоже возросло.

На аноды надевают мешки. Так как в процессе электроэкстракции на аноде выделяется хлор (на катоде - водород), и чтобы он не попал в рабочую зону, и идет такой защитный мешок. Кстати, этот самый хлор используется на переделе растворения никелевого порошка трубчатых печей. Вот такой замкнутый цикл получается.

Новая технология - методом электроэкстракции - разработана совместно специалистами института «Гипроникель» и Кольской ГМК. В терминологии экспертов она относится к категории НДТ - «наилучших доступных технологий». Для перехода на более эффективную и экологичную технологию Кольской ГМК понадобилось 20 новых технологических и инфраструктурных переделов (например, участок дегазации анолита и компримирования анодных газов, участок фильтрации, участок кондиционирования и др.). Одни реконструировали, другие построили, что называется, «с нуля».

Новая технология уникальна ещё и тем, что на предприятии освоили работу на комбинированном хлоридно-сульфатном растворе, что позволяет вовлекать в технологический цикл еще и жидкие промпродукты Рафцеха. Между прочим, так в мире больше никто не работает.

Норникель все сильнее переходит на титановые матрицы, на которых и выращивают основу. Смотри, Boeing и Airbus, будете долго на нашу ВСМПО-АВИСМу (с этой компанией я тоже дружу, скоро и у них в гостях побываю) обижаться, титан найдет себя внутри страны.

Сам процесс электролиза довольно прост. В электролизные ванны погружают подготовленные листы никеля, на них постепенно осаждается никель из раствора. Далее их извлекают из электролизера и всё, новый круг - новый лист. А готовые листы далее нарезаются на нужные формы.

В отличие от «старых» электролизных ванн, вмещавших по 50 растворимых анодов (каждый - весом около 400 кг), в каждой новой установлен 61 нерастворимый анод с 5-летним сроком эксплуатации.

Продолжение здесь: Путь никеля. Цех электролиза никеля Кольской ГМК (часть 2)

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу