Верфь Dufour Yachts находится во французском городе La Rochelle на побережье Атлантического океана. Это один из крупнейших мировых производителей парусных яхт, выпускающий около 400 корпусов в год.
Дюфо - достаточно старый и известный бренд. Для каждого француза он так же значим и известен, как Кока-кола или Крайслер для американца.
Мишель Дюфо, инженер и фанат яхтинга, основал компанию 60 лет назад. Он не только основатель бренда и дизайнер первых корпусов, таких как Dufour Arpege, но и гений. Его изобретение проложило путь к прорыву стеклопластика в современном судостроении.
Здесь рождается корпус. Форма:
При входе в зал, где осуществляется самый первый этап производственного процесса, мы оказываемся перед формами. Здесь происходит широко известный процесс: форма тщательно очищается и полируется. Затем в форму напыляется гелькоут в качестве первого слоя. Внутрь формы выкладывают смесь смолы и предварительно нарезанного мата из стекловолокна (GRP). Рабочие будут раскатывать пузырьки воздуха специальными валиками и укладывать в смолу еще больше слоев стеклопластика, все время плотно прижимая валиками, пока не будет достигнута нужная толщина корпуса.
Предварительно нарезанные и пронумерованные маты из стекловолокна:
Мишель Дюфо еще в шестидесятых был очарован таким способом изготовления лодок: это был быстрый и удобный процесс. Процесс, который мог быть осуществлен рабочим без каких-либо специальных знаний и, что самое главное, такой способ изготовления корпуса был быстрее и дешевле по сравнению с классическими деревянными или металлическими лодками.
После полного затвердевания смолы форма будет отделена от заготовки корпуса.
Готовая внешняя оболочка. Обратите внимание, что иллюминаторы еще не вырезаны:
Продвигаясь далее по производственной линии, можно увидеть много корпусов на разных стадиях этого процесса. Конечно, во многих деталях современные корпуса Дюфо достаточно сильно отличаются от первых лодок Мишеля Дюфо, но сам процесс остается тем же – и это то, что все остальные верфи, производящие стеклопластиковые яхты, все время делают – копируют идею Мишеля Дюфо об изготовлении быстрых, сравнительно дешевых, долговечных и высококачественных корпусов из стеклопластика. Это то, что Дюфур понял 54 года назад, сформировав, если хотите, целую индустрию.
Теперь корпус перевернут. Иллюминаторы и другие отверстия будут вырезаны, корпус пройдёт контроль качества. Затем следует второе — еще более важное — изобретение Мишеля Дюфо.
Выклейка внутреннего слоя:
Каждый конструктор стремится сделать корпус, с одной стороны, легким, энергосберегающим и экономичным, а с другой — прочным, жестким и надежным. В данном случае речь идет не о форме корпуса, а о том, как достичь наилучшего компромисса между жесткостью и прочностью и при этом использовать как можно меньше драгоценного материала. Мишелю, как инженеру, пришла в голову идея, которая будет скопирована и использована всеми другими производителями яхт в последующие годы и до сих пор является стандартом в производстве корпусов из стеклопластика: внутренняя оболочка.
Требуется большое давление, чтобы обеспечить идеальную посадку обоих элементов, увеличивающих прочность корпуса:
На стапеле установлена готовая внешняя оболочка. А внутри корпуса размещена оснастка, к которой был прикреплен другой, меньший «корпус». Оснастка прижимает второй корпус к внешнему корпусу, тем самым помогая эпоксидному клею сформировать прочную связь между ними. И вот секрет жесткого, но легкого корпуса: второй, внутренний корпус имеет предварительно сформированные стрингеры и вертикальные шпангоуты, которые после соединения двух корпусов обеспечивают жесткость.
Гениальная идея Мишеля Дюфо о внутренней и внешней оболочках:
Это одна из действительно важных вещей, оставленных после себя Мишелем Дюфо. Сегодня каждая верфь копирует его изобретение, и поэтому часть мастера до сих пор живет практически в каждой парусной и моторной яхте.
В следующей части цеха изготавливается палуба. Рабочий в идеально чистой одежде работает на коленях, усердно очищая губкой внутреннюю часть пресс-формы. Следующим шагом будет слой гелькоута, который распыляется в форму, формируя первый слой новой палубы. Но почему форма такого ярко-зелёного цвета?
Подготовка формы для нанесения слоя гелькоута:
Зелёный цвет нужен для того, чтобы при нанесении гелькоута было явно видно, где слой имеет достаточную толщину, а где нет. Если бы форма была белой, отличить форму от гелькоута было бы не так просто. После того, как слой гелькоута полностью высохнет, форма будет транспортирована на следующую станцию, где рабочие поднимутся на перевернутую палубу с сотнями предварительно нарезанных стеклопластиковых матов и пенопластом всех размеров. Начнётся укладка пронумерованных матов и пенопластовых блоков, на места, для которых они предназначены.
Когда палуба подготовлена, на нее надевается другая форма - своего рода колпак. Теперь в пространство между формами закачивается большое количество смолы, насосы создают вакуум, заставляя смолу проникать в каждый крошечный уголок формы, пропитывая маты и пенопластовые детали, заполняя все пустоты. Это вакуумная инфузия. Процесс занимает несколько часов. Рабочие регулярно проверяют качество вакуумирования, и через каких-то два дня весь процесс завершен. Затем смоле дают хорошо высохнуть, и формы снимаются: рождается еще одна палуба.
Пока изготавливается палуба, будет закончен корпус. Из-за того, что все яхты Dufour имеют белый цвет корпуса, а цвет находится «внутри» корпуса как часть гелькоута, здесь нет необходимости в покрасочном цехе. Корпус будет погружен на грузовик и доставлен в большой сборочный зал комплекса Dufour. Работник, отвечающий за проверку качества, внимательно осматривает корпус снаружи и внутри, проверяется каждый сантиметр на наличие дефектов.
Затем в дело вступает электролобзик и дрель: удаляются излишки материала, выпиливаются иллюминаторы и люки. Отверстия для вентиляции, рулевых валов, и кингстонов просверлены, мелкие царапины заделаны, а корпус установлен на подвижный стапель.
Подготовка корпусов на главной сборочной линии:
Процесс внутренней отделки начинается с подготовки корпуса. Определяются все места внутри корпуса, где должны быть размещены переборки, места прокладки кабельных трасс и установки оборудования. В это время, каждый человек, работающий над корпусом, обязан внимательно следить за возможными недочётами: если на этом этапе будет что-то упущено, будущему владельцу будет очень трудно это обнаружить и устранить эти неисправности.
Прежде чем начнется процесс оснащения, корпус в последний раз тщательно проверяется. Ремонт гелькоута на этом этапе не редкость. Это кажется немного странным, потому что мы с очень большим трепетом относимся к своим лодкам и трясёмся над каждой царапиной, но нужно понимать, что это мастерская, где происходит тяжелое строительство. Так что вполне естественно, что то здесь, то там иногда что-то повреждается. Тем не менее, они могут отремонтировать любые повреждения до состояния, когда ничего не будет видно. Полезно знать.
Внутреннее оснащение яхты всегда начинается с двигателя. Dufour предлагает исключительно двигатели Volvo Penta. После установки двигателя устанавливается всё вспомогательное оборудование.
Все начинается с двигателя:
Dufour Yachts - единственная в мире верфь, предлагающая систему JetThruster в качестве носового (или кормового) подруливающего устройства. Это довольно удивительная машина: она создает тягу с помощью двигателя. Большой мощный насос, расположенный посередине выбрасывает воду через сопла в носу, заставляя его двигаться в любую сторону по желанию шкипера. Эта система более мощная, менее шумная и гораздо менее подвержена проблемам, чем традиционные носовые подруливающие системы.
Внутренняя отделка. Переборки и мебель:
Теперь вся столярка поступает на сборочную линию. Первыми монтируются переборки, от больших до малых. Все переборки будут приклеены на внешнюю оболочку несколькими слоями стеклопластика и эпоксидной смолы. Столярные изделия предварительно изготавливаются на территории фабрики и своевременно доставляются к корпусу для установки.
Соединение палубы и корпуса:
Так называемая «свадьба» - очень важный момент для каждой парусной яхты. Это когда палуба опускается на корпус, и, наконец, обе собираются вместе.
Соединение выполняется с помощью как крепежных элементов, так и клея. Теперь, когда палуба уже установлена, корпус превращается в лодку.
Один из определяющих моментов в производстве яхты:
Прежде чем заделывать щели, конечно же, все последний раз тщательно проверяется, потому что если что-то забыли установить или установили не так, то теперь самое время это исправить.
После установки палубы на корпус новой яхты внутри в основном уже установлено все необходимое. Не хватает только некоторого оборудования, такого как холодильники, плиты и тому подобное, но вся мебель и светодиодное освещение уже установлены.
Когда лодка прошла «сухую проверку качества», ее доставляют в большой бассейн. В этот «Dufour Ocean» помещается сразу от четырех до шести яхт. Большой кран опускает лодки, и яхта первый раз встречается со своей естественной стихией. В этом бассейне сначала будет тщательно протестирован двигатель и все подключенные к нему устройства. Также проверяются руль, кингстоны и общая герметичность корпуса.
Заключительные испытания в бассейне:
Если эти испытания пройдены, то на герметичность с помощью брандспойтов проверяется верхняя часть лодки. Имитируя морские брызги и дождь, проверяются все люки и швы. Лодка будет оставаться в бассейне несколько дней, прежде чем ее снова поднимут и поставят на сухую стоянку вместе с десятками других яхт.
Лодки готовы к передаче новым владельцам:
Последнее, но не менее важное, это окончательная приемка. Это когда команда контроля качеством бродит по каждому уголку внутри и снаружи с множеством контрольных списков, вычёркивая из списка десятки элементов: стандартная проверка качества, стандартная проверка фурнитуры и заказанных клиентом опций. После этого судно объявляется законченным, и дилер может приступать к транспортировке новой яхты.
Dufour, конечно, не маленькая эксклюзивная верфь. Это огромный завод, выпускающий огромное количество лодок. В среднем по одной в день. Тем не менее, верфь занимает только четвёртое место по количеству выпускаемых яхт.
