Завод + Как это сделано

Я, наконец-то, добрался до Курейской ГЭС, а это вторая заполярная гидроэлектростанция на севере Красноярского края. Она построена на реке Курейка, правом притоке реки Енисей, в 101 км от устья, 40 км севернее полярного круга, у посёлка Светлогорск. Сюда можно добраться только по воздуху и в теплое время по воде, и то постараться надо. Поэтому, друзья, сегодня у нас реально эксклюзив, а ещё повезло и на водосброс попасть, красота да и только. Если честно, это у меня уже вторая попытка увидеть её, как я сказал выше, логистика здесь - это всё. Сама станция входит в зону интересов АО «Норильско-Таймырская энергетическая компания» (энергетическая дочка Норильского никеля).

Вообще, интересно, чем ты больше погружаешься в тему Норникеля, тем всё больше удивляешься, какая она уникальная компания. Ведь она не только успешно работает на фундамент, заложенном в прошлом, но и с распростертыми объятиями принимает всё новое, и при этом выводит на рынок высокомаржинальные продукты (привет, Кольской ГМК, вы навсегда в моём сердце), которые никто в мире делать больше не умеет. А теперь, как оказалось, у них ещё и генерация «зеленая» имеется, класс! Вот и получается, наш никель- самый экологичный в мире, жаль только горе-экологи об этом не знают. А так Курейская ГЭС работает в составе Норильско-Таймырской энергосистемы, технологически изолированной от Единой энергетической системы России.

Курейская ГЭС стала одним из самых последних энергетических объектов, заложенных во времена СССР. Первая бригада строителей из 19 человек высадилась на берегах реки Курейки 4 июня 1975 года. С тех пор именно эту дату официально называют днем начала строительства Курейской гидроэлектростанции.

Курейская ГЭС является плотинной гидроэлектростанцией со зданием ГЭС прислонного типа. Сооружения станции включают в себя четыре грунтовые каменно-земляные плотины (русловую, левобережную и две правобережные), поверхностный водосброс, водоприёмник, напорные водоводы, здание ГЭС. Высота плотины: 79 м., а её длина - 1641 м. Водосброс поверхностный, расположен справа от здания ГЭС.

Вопрос возведения электростанции на р. Курейке детально начал рассматриваться еще в начале 1960-х годов. Тогда Институтом «Ленгидропроект» была разработана схема, согласно которой рекомендовалось построить ГЭС на втором пороге реки (графитовый створ). В 1975 году «Сибгидропроектом» было составлено технико-экономическое обоснование строительства Курейской ГЭС. В марте 1976 года ГлавНИИпроектом Минэнерго СССР выдано задание ВСО института «Гидропроект» на составление технического проекта станции. Курейская ГЭС была спроектирована институтом «Красноярскгидропроект».

Место створа будущей ГЭС. 1985 год.

Козловой кран, поднимающий затворы водосброса плотины.

Строительство гидроэлектростанции осуществлялось коллективом, построившим Усть-Хантайскую ГЭС (там я тоже в своё время успел побывать) и имевшим опыт возведения гидроузлов в условиях Заполярья. Напомню, её запустили на реке Хантайка в 1975-м году. В те времена её назвали одним из уникальнейших творений человека. И вот НА тебе, не менее сложный и интересный проект. Сооружение станции велось в совершенно необжитой местности, кругом тайга, нет ни жилья, ни дорог, а по соседству одни медведи. А ещё в эту копилку две трети года Светлогорск лежит в глубоких снегах. Как там у нас говорят: «Гвозди бы делать из этих людей: Крепче бы не было в мире гвоздей»! И тем не менее у нас всё получилось.

Укладка первого кубометра бетона в основные сооружения. Август 1983 года.

Строительство водосброса. 1985 год.

Протяженность сооружений всего напорного фронта составляет 4 102 м.

Первый мощный взрыв, вынувший 15000 кубометров горной породы на подходе к строительному туннелю, прозвучал в апреле 1980-го, а в июле 1982 года состоялась сбойка строительного туннеля на основных этапах строительства. Укладка бетона в главные сооружения гидроузла Курейской ГЭС началась в августе 1983 года. Возведение плотины продолжалось с 1984 по 1990 год. Течение Курейки было перекрыто в июле 1985 года. Паводок 1986 года пропускался не только через строительный тоннель, но и поверх недостроенной каменно-набросной плотины, укрепленной со стороны нижнего бьефа бетонной стенкой. В июне 1987 года было начато заполнение водохранилища.

Перекрытие реки Курейки. 1985 год.

Вот так уже выглядела русловая плотина после перекрытия. 1985 год.

Поверхностный водосброс плотины расположен в скальной выемке левого берега. Лоток водослива (шириной 76 метров, длиной - 168) имеет трамплин.

Как здорово, что у меня есть такие подписчики. Знакомьтесь, Александр Астапов, главный инженер Курейской ГЭС. Раньше мы только обменивались лайками в ВК, а вот теперь, наконец-то, и лично познакомились.

Украшением местного пейзажа безусловно является гора Типтур.

Курейское водохранилище образовалось после ввода в эксплуатацию в 1987 году первого агрегата Курейской ГЭС. Площадь зеркала водохранилища при НПУ 95 м составляет 558 км2. Полезный объем водохранилища составляет 7,3 км3. Водохранилище Курейской ГЭС обеспечивает годовое регулирование стока воды и в результате чего осуществляется ежегодная смена воды в нем от отметки мертвого объема 75,0 м до уровня верхнего бьефа 95,0 м, предотвращается образование застоя и «цветения» воды.

Кстати, при возведении этой станции впервые в отечественной практике был применен укатанный жесткий малоцементный бетон. Кроме того, тут обрели дальнейшее развитие способы заготовки и укладки глинистых грунтов при минусовых температурных значениях и способы подготовки основания грунтовых плотин на озерно-ледниковых отложениях без осушения котлована.

Строительство здания ГЭС. 1986 год.

Водосброс. 1988 год.

Монтаж первого пускового агрегата. 1987 год.

Первый гидроагрегат Курейской ГЭС был запущен в декабре 1987 года. В связи со сложной экономической ситуацией в стране строительство станции затянулось. Последний 5-й гидроагрегат в строй действующих был поставлен в декабре 1994 года. Окончательная приемка Государственной комиссией и ввод в эксплуатацию Курейской ГЭС состоялись 11 декабря 2002 года. Первым директором Курейской ГЭС стал Богуш Борис Борисович. А ведь много раз с ним пересекались на разных объектах, когда он был главным инженером ПАО «РусГидро», а об этой строчке в его биографии я даже не знал.

Монтаж статора гидротурбины первого пускового агрегата. 1987 год.

Продолжение здесь: Курейская ГЭС - та самая заполярная, которая питает Норникель (часть 2)

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Начало здесь: Почему Иркутская нефтяная компания выбирает полимерные трубы от Мимир инжиниринг (часть 1)

По соседству расположено Западно-Аянское нефтегазоконденсатное месторождение. Здорово, за одну поездку больше посмотрю. Само месторождение было открыто Иркутской нефтяной компанией в 2008 году. Утвержденные геологические запасы составляют по нефти 24 млн тонн, газу - 29,9 млрд кубометров. Недропользователем участка является дочернее предприятие «ИНК» - «ИНК-Нефтегазгеология». Вот сюда мы приехали с коллегами не развлекаться, а пользу приносить.

Вместо «качалок», которые традиционно ассоциируются с нефтепромыслом, здесь можно увидеть «ёлки» - так на профессиональном сленге называется конструкция, которая служит для герметизации скважины и управления потоками сырья. Несколько скважин на одной кустовой площадке обычно называют «кустом». Применение кустового бурения сокращает объем необходимых строительно-монтажных и вспомогательных работ, разрабатываемое таким образом месторождение требует меньше сопутствующих коммуникаций: дорог, трубопроводов, линий электропередач. Куст скважин проще в обслуживании, требует меньше оборудования, упрощает процессы добычи и их автоматизацию, сокращает объем перевозок, что опять-таки способствует снижению затрат, повышению рентабельности разработки.

Итак, место действия - кустовая площадка КП-105 Западно-Аянского НГКМ. Так вот, на заводе АО «Мимир композитные технологии» («ММКТ») (входит в группу предприятий «Мимир инжиниринг») были изготовлены полимерные армированные трубы, в тепловой изоляции, с системами электрообогрева, сюда на машине из Питера успешно доставлены, и в моём присутствии начался их монтаж. Эти трубы нужны для подачи товарной воды в скважины. А вообще классная история, когда ты видишь на заводе, как их делают, а потом в полях - насколько они актуальны.

Я же теперь внукам и внучкам могу рассказывать, что принимал личное участие в обустройстве этого месторождения, и даже фотодоказательства имеются :).

Специально для Иркутской нефтяной компании ребята разработали мобильную систему подачи пресной воды в добывающий фонд скважин на основе трубопровода из гибких полимерных армированных труб (ГПАТ) с заводской тепловой пенополиуретановой изоляцией (ППУ) и системой электрообогрева (СЭО). Давление трубы рабочее составляет до 6,3 МПа, а вообще, в ассортименте «Мимир инжиниринг» есть ГПАТ с рабочими давлениями до 25 Мпа. Уникальность данного продукта в том, что система трубопровода состоит из отдельных отрезков труб длиной 11,8 метра. Имеет фланцевые разъёмные соединения и быстроразъёмные, взрывозащищённые соединения системы электрообогрева. Это обеспечивает максимальное удобство при логистике, монтаже, прокладке и эксплуатации трубопровода в любых погодных условиях, в том числе и при низких температурах без дополнительных мероприятий. Что касается других характеристик: внутренний диаметр труб - 50 мм; наружный диаметр труб (с учетом ППУ-изоляции и внешней оболочки) - 160 мм; армирование труб состоит из UD-ленты из металлического корда, а СЭО на основе саморегулируемого электрокабеля. Общая длина трубопровода для данного проекта составляет 230 м.

Евгений, представитель компании «Мимир инжиниринг». Сами работы по монтажу проходят силами Иркутской нефтяной компании.

Добытая на Ярактинском, Марковском, Даниловском и Западно-Аянском месторождениях нефть подаётся на установку подготовки нефти УПН, где проходит сложный цикл подготовки. Там убирается ненужный балласт - соль, вода, механические примеси, и далее уже товарная нефть поступает на приёмо-сдаточный пункт (ПСП), а потом в магистральный трубопровод ВСТО. Но это уже совсем другая история…

Так почему же такие трубы выбирают наши нефтяники? Во-первых, скорость и удобство их монтажа. Пообщавшись с ребятами из ИНК, они признались, что эти 120 метров такой полимерной трубы они могут установить на объекте силами трех человек всего за день, для примера на стальную трубу такой же длины уходит около двух недель. Там же варить надо, а тут нужные болтики закрепил, пеной для герметизации усилил, и всё готово. Тем более, что полимерные трубы с системами электрообогрева от Мимир инжиниринг подготовлены к быстрому монтажу. Далее да, по цене стальные трубы дешевле, но в эксплуатации ГПАТ точно выигрывают. Кстати, по таким трубам можно подавать не только воду, но и нефть, газ и т.д. Ну, что, сделали дело, можно гулять смело, эх, значит пора домой, грусть-печаль. Может и вы у ребят такие трубы закажете, я и к вам приеду! Просто обожаю нашу промышленность снимать и рассказывать о ней, а тут ещё и повод будет :).

Большое спасибо компании «Мимир инжиниринг» за такую интересную поездку и полученный опыт. Конечно же, отдельный респект и Иркутской нефтяной компании за открытость!

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

В своё время один из первых долларовых миллиардеров, некто Пол Гетти, раскрыл свою формулу успеха, мол, вставай раньше, работай больше и качай нефть. Россия была и будет значимым игроком на нефтяном рынке. Между прочим, мы на втором месте в мировом топе по добыче нефти после США. Проклятие она для нас или счастье, это вопрос риторический, но добывается нефть весьма не просто.

Наши нефтяники стараются, внедряют все самые современные технологии на разных этапах производства, чтобы не только облегчить свой труд, но и природе не навредить. В этот раз по приглашению компании «Мимир инжиниринг» я оказался в гостях у Иркутской нефтяной компании, лидера нефтегазовой отрасли Восточной Сибири. Обе компании весьма амбициозны, ИНК стремительно набирает обороты, а Мимир, по сути, старается сформировать рынок гибких полимерных армированных труб (ГПАТ) в нашей стране. Ведь не секрет, что у нас свыше 90% общей протяженности труб в нефтегазовой индустрии, это трубы со стальным участием, где проблемы с коррозией металла не пустые слова. В мировой же практике выбор давно стремится в сторону полимерных труб. Так чем же они хороши, и почему их выбирают иркутские нефтяники мы и поговорим сегодня.

Два перелета, и я приземлился в Усть-Куте, но, как оказалось, и это только начало большого пути до Ярактинского нефтегазоконденсатного месторождения. Именно там Иркутская нефтяная компания добывает порядка две трети своей нефти. Само же месторождение находится в верхнем течении Нижней Тунгуски, в бассейнах её левых притоков Яракты (отсюда, собственно, и название) и Гульмока, где-то в 140 км от города Усть-Кута, в северной части Усть-Кутского района и южной части Катангского района Иркутской области.

Ещё несколько лет назад попасть на Яракту и на другие здешние месторождения в тёплое время года можно было только по воздуху. Силами ИНК были проложены сотни км дорог. Ехали мы часов 6, да, пыльно, но места все равно красивые. А чтобы всю эту красоту не пропустить, вдруг заснёшь, новая кочка или яма тут же, как будильник тебя разбудит.

Приехали уже под самый вечер, и сразу я лег спать. А утром, проснувшись, увидел вокруг вот такую картину. Это вахтовый посёлок на Яракте для подрядных организаций.

Ночевал я не сказать, что в номере с пятью звездами, но, в принципе, чтоб поймать романтическое настроение и погрузиться в тематику дела по полной, самое то :).

Вкусный завтрак придал сил, пора и в бой!

В ноябре 2000 года Николай Буйнов вместе с партнёрами учредил ООО «Иркутская нефтяная компания». Хотя, если честно, идея создать нефтедобывающую компанию появилась еще в 1997 году, после того, как владелец Бодайбинской энергетической компании Николай Буйнов познакомился с главным геологом Преображенской экспедиции «Востсибнефтегазгеологии» (ВСНГГ) Борисом Синявским и ведущим юристом ВСНГГ Мариной Седых. Просто хотели спасти от бессрочной консервации уже открытые месторождения и разработки ВСНГГ. А так начали с приобретения полубанкротного «Устькутнефтегаза». В непроходимой тайге на севере Иркутской области, куда можно было добраться лишь по зимнику, пришлось самостоятельно строить необходимую инфраструктуру, организовывать доставку нефти от месторождений до круглогодичной автодороги. Летом 2000 года был впервые организован вывоз нефти с Ярактинского месторождений, а зимой для обслуживания было привлечено более ста автоцистерн. В итоге к концу декабря подразделения ИНК смогли добыть 30 тысяч тонн нефти и газового конденсата. Это был большой успех тогда ещё совсем маленькой компании. Как результат, благодаря опытному управлению, тема всё-таки пошла. В 2003 году ИНК первой в регионе приступила к промышленной эксплуатации нефтегазовых месторождений в Иркутской области, добыв первые 73 тысячи тонн нефти и газового конденсата.

Сегодня Иркутская нефтяная компания (ИНК) - один из крупнейших независимых производителей углеводородного сырья в России. Компания ведет геологическое изучение, разведку и разработку 53 участков недр в Иркутской области, Красноярском крае и Республике Саха (Якутия). Главный инвестиционный проект ИНК - газохимический кластер стоимостью более 0,5 трлн руб., включающий объекты по добыче, подготовке, транспортировке и переработке газа, а также Иркутский завод полимеров. В группе компаний ИНК работает 17 тысяч человек.

На данный момент основными добывающими активами группы компаний ИНК являются Ярактинское, Даниловское, Марковское нефтегазоконденсатные месторождения, Ичёдинское нефтяное месторождение, а также Аянский лицензионный участок недр, включая Западно-Аянское нефтегазоконденсатное месторождение. В 2023 году компания добыла нефти и газового конденсата в размере 8,1 млн тонн.

Первую нефть в Восточной Сибири обнаружили ещё в 1937 году. Официальной же датой открытия новой тогда нефтегазовой провинции считается 18 марта 1962 года, когда в поселке Верхнемарково Усть-Кутского района Иркутской области (ныне территория Марковского НКГМ) забил первый нефтяной фонтан. Это была обычная опорная скважина, не предназначенная для добычи или даже для разведки. Геологи получили мощный фонтан неожиданно. Столб нефти с огромным с давлением вырывался из-под земли на 50-метровую высоту, дебит нефти составлял тысячу тонн в сутки – говорили очевидцы. Марковская нефть ознаменовала начало нового этапа интенсивного изучения нефтегазоносной территории. В результате были открыты многие месторождения Восточной Сибири. Как я сказал выше, ключевым местом, где ИНК добывает свою нефть, является Ярактинское нефтегазоконденсатное месторождение. Оно было открыто в 1971 году. При этом первая поисковая скважина на Ярактинской площади была заложена в 1969 году. В конце 1970 года был получен первый результат - фонтан нефти дебитом 100 м3/сутки, послуживший открытием Ярактинского месторождения.

Промышленную же добычу нефти на Яракте начали лишь в 1992 году. Работы там тогда вела нефтяная компания «Венд». Затем - «УстьКутнефтегаз». Финансирования не хватало, поэтому создать инфраструктуру для интенсивной работы на месторождении так и не удалось. За период с 1992 по 2000 год на Яракте было добыто всего 95 тысяч тонн нефти. И только с приходом Иркутской нефтяной компании это месторождение получило достойное развитие. Сейчас месторождение находится в прекрасной форме, там реализуются новейшие технологии по извлечению нефти, по поиску и разведке.

Одна из буровых установок на месторождении.

Здесь скоро будет править балом газовая генерация. А почему нет? Местные участки содержат значительные ресурсы природного газа. Ведь не даром же ИНК замахнулась на масштабный проект по строительству завода полимеров в окрестностях Усть-Кута. Представляете, реализация газового проекта ИНК позволит увеличить ВРП Иркутской области на 6%. Ещё из интересного, в 2010 году Иркутская нефтяная компания запустила на Ярактинском нефтегазоконденсатном месторождении установку по закачке природного газа обратно в пласт - это первый проект подобного уровня в России!

Продолжение здесь: Почему Иркутская нефтяная компания выбирает полимерные трубы от Мимир инжиниринг (часть 2)

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

А с чем у вас ассоциируется Рязань? С десантниками, может с Есениным или Бабой Рязанской...Всё это так, но мало кто знает, что этот город является ещё и Кровельной столицей России! Почему? Просто здесь очень активно развернулась Корпорация «ТехноНИКОЛЬ», крупнейший в России и Европе производитель кровельных, гидроизоляционных и теплоизоляционных материалов. В Рязани у них целых 8 заводов! Именно поэтому наше путешествие по стране «ТехноНИКОЛЬ» продолжается, и сегодня я покажу вам уже третий их завод в Рязани - ООО «Завод Технофлекс», который специализируется на выпуске современных модифицированных мягких кровельных и гидроизоляционных материалов.

Любой рулонный материал на основе битума представляет собой битумное или битумно-полимерное вяжущее, нанесенное на прочную основу (стеклохолст, полиэфир, стеклоткань). От рецептуры битумно-полимерного вяжущего, от его толщины зависят свойства готового материала. Технологи завода могут задать любую рецептуру и толщину материала, что позволяет получить любой необходимый клиенту продукт. Что касается производственного процесса, то он состоит из следующих стадий: Приготовление битумно-полимерного состава (смеси), размотка рулонов основы, создание запаса основы, нанесение битумно-полимерного состава, нанесение защитной полиэтиленовой легкоплавкой плёнки, нанесение посыпки, создание запаса готовой продукции и намотка в рулоны, маркировка и, наконец, упаковка готовой продукции.

Производство битумно-полимерных материалов начинается с приготовления полимерно-битумного вяжущего. Перемешивание проходит в аппарате, состоящем из вертикального корпуса с эллиптическим днищем, крышкой и перемешивающего устройства. Корпус аппарата снабжен технологическими штуцерами и штуцерами для контрольно-измерительных приборов. Перемешивающее устройство состоит из привода, вала и мешалки. Вертикальные смесители соединены между собой в цепь трубопроводом и снабжены устройством для измельчения и перетирания полимеров (гомогенизатором).

Битум из резервуаров через теплообменник с температурой 190-200С подается на участок приготовления смеси в вертикальный смеситель. После заполнения требуемого количества битума, одновременно через люк засыпают полимеры и включают циркуляцию битумно-полимерной смеси через гомогенизатор. Затем через гомогенизатор смесь перекачивают в смесители, где дополнительно перемешивают. После перемешивания с помощью дозатора вводится наполнитель и продолжают домешивание после загрузки всей порции.

Готовую битумно-полимерную смесь (основное вяжущее) с температурой 175-185С, насосами, через фильтр перекачивают в вертикальный накопительный смеситель. Вертикальный накопительный смеситель служит для поддержания непрерывной работы технологической линии и состоит из вертикального корпуса с эллиптическим днищем и перемешивающего устройства. Далее смесь при помощи насоса через фильтр подается в покровную ванну.

ООО «Завод Технофлекс» в Рязани был запущен в июле 1999 года, когда была введена в действие технологическая линия («Fire»), поставленная и смонтированная фирмой «Boato» (Италия) - ведущей европейской компанией по производству такого оборудования. В апреле 2002 года была введена в эксплуатацию вторая производственная линия, позволившая начать выпуск принципиально новых рулонных кровельных и гидроизоляционных материалов - самоклеящихся материалов ("Техноэласт С", "Барьер ОС" и "ОС ГЧ") и материалов для вентилируемой кровли ("Техноэласт Вент", "Унифлекс Вент"), в 2004 - 3-я, в 2010 - 4-я, а 24 мая 2013 года в Рязани торжественно открылась ещё одна линия по производству сверхтонких материалов.

Устройство для размотки рулонов основы (стеклохолст, полиэстер и т.п.) автоматически поднимает новую бобину основы (в отверстие которой предварительно введена оправка с конусными втулками) с пола с помощью пневматического устройства и размещает ее в рабочую позицию посредством моторизованной цепной системы. Максимальная толщина бобины - 2000 мм. Устройство оборудовано фотодатчиком, который контролирует размер рулона основы, когда рулон почти заканчивается. Сигнал подается на подвижную секцию накопителя, которая поднимается вверх, что позволяет осуществлять накопление основы. Второй фотодатчик контролирует конец основы; сигнал блокирует тормоз основы, находящийся перед магазином запаса основы, освобождает подвижную раму и выдвигает новый рулон из состояния покоя в рабочее (размоточное) положение, выгружая вал пустого рулона. Вся операция осуществляется автоматически. Полотна основы закладывают между нижней стационарной и верхней подъемной планками механизма прижима, зажимают, включают привод каретки и производят сшивку полотен и обрезку кромок.

Нанесение битумно-полимерного состава. Полотно основы поступает на направляющий вал пропиточной ванны. После чего полотно поднимается вверх, проходит между отжимными валами, где из него удаляется избыток пропиточной массы. Далее основа поступает на отклоняющий вал, огибает его и погружным валом калибровочного устройства снова опускается в покровную массу. Пока пропитанное полотно проходит путь от отжимных валов до покровной массы из него выпаривается влага, одновременно полотно частично охлаждается, создавая благоприятные условия для сцепления между собой пропиточной и покровной масс. На дне ванны, обогреваемой термическим маслом, находится скребок, для устранения осадка от наполнителя.

При помощи приводного иммерсионного валика (диаметр 190 мм) пропитанная основа погружается в смесь покровной ванны и поднимается на наносной вал (диаметр 600мм). Он обогревается диатермическим маслом и служит для нанесения смеси на нижний слой мембраны. Перед наносным валом и после него имеются несколько металлических пластин - скребков, которые служат для регулирования положения основы и процесса нанесения БПС. Далее полотно проходит через калибровочные валы, при помощи которых регулируется и контролируется толщина мембраны. На выходе из покровно-пропиточной ванны расположены боковые скребки, выравнивающие кромки материала.

Для предварительного охлаждения полотно проходит через водяную ванну. После нанесения покровного состава полотно поступает в водяную ванну, где за счет контакта нижнего слоя полотна с проточной водой происходит его частичное охлаждение.

Нанесение посыпки. Узел нанесения посыпки позволяет осуществлять выпуск мембраны, у которой с двух сторон в качестве защитных покрытий используется посыпка или песок. Секция для нанесения посыпки состоит из двух блоков. Первый блок включает в себя оборудование, необходимое для нанесения посыпки на верхний слой мембраны. Второй блок позволяет покрыть гранулами или песком нижний слой мембраны. При производстве материала, у которого в качестве защитного нижнего слоя используется полиэтиленовая пленка, задействуется только один из двух вышеперечисленных блоков. Гранулы или песок транспортируются ленточным транспортером, ковшовым элеватором в систему бункеров и далее в дозатор. При помощи дозатора происходит нанесение посыпки или песка на горячее полотно мембраны. После наложения посыпки на верхнюю сторону материала, её впрессовывают в покровный слой на первом нижнем холодильном цилиндре. Это осуществляется путем прижима прикатного валика к полотну. Узел нанесения посыпки снабжен ленточным и винтовым конвейерами, элеватором для сбора и возврата посыпки в бункеры.

Нанесение защитной полиэтиленовой легкоплавкой плёнки. При производстве материалов, у которых в качестве защитного слоя используется полиэтиленовая пленка, её нанесение на нижнюю сторону полотна может производится как в начале первого лотка, так и с рамы подвижной секции несения посыпки. Наложение защитной пленки поверх материала осуществляется разматывающим устройством, находящимся в конце первого лотка водяной ванны, которое имеет систему выравнивания пленки относительно мембраны.

Кстати, в прошлом году завод стал победителем II Всероссийской премии "Производительность труда: Лидеры промышленности России - 2016". С выработкой 26,46 млн рублей на человека в год при среднеотраслевых показателях 2,61 млн рублей он стал ориентиром в области производительности труда среди компаний по производству строительных материалов.

Сегодня номенклатура «Технофлекса» насчитывает более полутысячи видов продукции для кровли, гидроизоляции и транспортно-дорожного строительства. Например, здесь производятся наплавляемые битумно-полимерные материалы линейки ТЕХНОЭЛАСТ, способные обеспечивать надежную защиту строительных объектов от влаги на протяжении более 60 лет. Специальный материал ТЕХНОЭЛАСТ Грин с рязанского завода позволяет реализовывать проекты по устройству эксплуатируемых «зеленых кровель» в России. Благодаря специальным добавкам, он устойчив к прорастанию корней, но при этом абсолютно безопасен для растений и окружающей среды. Пользуются спросом и специальные гидроизоляционные материалы, способные защитить от радиоактивных почвенных газов ТЕХНОЭЛАСТ Альфа, и материалы для гидро- и звукоизоляции межэтажных перекрытий ТЕХНОЭЛАСТ Акустик и многие другие. Отдельное направление поставок - объекты транспортно-дорожного строительства. Для них на заводе производятся рулонные наплавляемые материалы серии ТЕХНОЭЛАСТМОСТ, обеспечивающие гидроизоляцию дорожных конструкций на долгие десятилетия.

После всех этих испытаний битумно-полимерный ковёр наматывается в рулоны, маркируется и упаковывается.

Если честно, не всегда я уделяю внимание лаборатории, с одной стороны просто на них времени не остаётся, а с другой - они практически все похожи. В этот раз решил исправится, тем более звёзды сошлись :). А за это получил бонус, мы протестили продукцию на Разрывной машине Instron. Правда остались без сенсаций, по всем характеристикам у них всё ок и даже лучше.

Лично мне здесь всё понравилось, за это и отмечаю это производство своим ЗаводычЛайком!

Склад готовой продукции.

Теперь, я так понимаю, мы все знаем, кто у нас главный по кровле! Большое спасибо всей пресс-службе Корпорации «ТехноНиколь» за организацию моего визита и лично Лилиане Смирновой за интересную экскурсию по заводу.

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

В Сабетту можно попасть пока только по воздуху или по Северному морскому пути, это стало возможно, благодаря строительству здесь нового арктического порта с одноименным названием. Его строительство началось в 2012 году, полностью всё будет построено в 2017 году. Вот про него сегодня и пойдёт речь.

20 июля 2012 года состоялась торжественная закладка порта Сабетта. Распоряжением Федерального агентства морского и речного транспорта РФ от 25 июля 2014 года №КС-286-р морской порт Сабетта внесен в реестр морских портов Российской Федерации.

2. Административно-бытовые здания порта.

Порт расположен в 5 километрах к северо-востоку от одноименного поселка. Сам посёлок Сабетта, находится на восточном берегу полуострова Ямал у Обской губы Карского моря. Порт уже 3 года функционирует, работает в круглогодичном режиме. За 2015 год через него уже прошло более 3 млн тонн строительных грузов, а всего за время работы более 6 млн тонн.

Морской порт Сабетта строится прежде всего для обеспечения перевалки углеводородного сырья Южно-Тамбейского газоконденсатного месторождения и для дальнейшей транспортировки природного газа и газового конденсата морским транспортом в страны Азиатско-Тихоокеанского региона и Атлантики. Грузы будут перевозиться танкерами класса Arc7. А ещё без него строительство завода по сжижению газа «Ямал СПГ» http://zavodfoto.livejournal.com/4827701.html было бы просто не реально.

Строительство порта реализуется на принципах государственно-частного партнерства. В федеральной собственности (заказчик строительства ФГУП «Росморпорт») будут находиться оградительные ледозащитные сооружения, операционная акватория, подходные каналы, системы управления движением судов и навигационного обеспечения, здания морских служб. К объектам «Ямал СПГ» относятся технологические причалы по перевалке сжиженного природного газа и газового конденсата, причалы накатных грузов, причалы строительных грузов, причалы портофлота, складские помещения, административно-хозяйственная зона, инженерные сети и коммуникации.

Порт строится в два этапа - подготовительный и основной. Подготовительный этап включает строительство грузового порта для приемки строительных грузов и технологических модулей завода СПГ. Основной этап строительства включает в себя технологические причалы для отгрузки СПГ и газового конденсата.

Не нужен нам берег турецкий, коли Карское море есть у нас!

Резервуары для хранения сжиженного газа

Сам проект безусловно уникален. Прежде всего потому, что он строится с нуля, так как здесь не было практически никакой транспортной инфраструктуры.

Инфраструктура порта из себя будет представлять: подходной канал длиной 6 км, шириной 495 м, глубиной 15,1 м, морской канал длиной 49 км, шириной 295 м, глубиной 15,1 м. Акватория порта будет глубиной 15,2 м. В порту будет установлено навигационное оборудование и построены объекты береговой инфраструктуры: контрольно-корректирующая станция, пост гидрометеорологического наблюдения, административные, технические и складские здания.

В 2012-2013 годах был создан технологический канал длиной 3,9 км, шириной 240 м, глубиной 12,4 м и акватории вспомогательных причалов, что позволило начать доставку оборудования и материалов к месту строительства порта. Сейчас ведётся строительство оснований технологических причалов по отгрузке. Их сюда доставят в модульном исполнении, за 6 месяцев соберут и доведут до ума и к запуску первой линии завода, намеченной на 2017 год, уже всё будет работать в полноценном режиме.

У государства есть планы - к порту подвести железную дорогу, тянуть где-то 700 км. Если и это станет реальностью. Наш порт превратится уже в важный стратегический узел всего Северного морского пути, да и Арктики в целом. И через него на экспорт пойдет не только сжиженный газ, но и зерно из Сибири, металлы с Урала или уголь из Кузбасса.

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Начало здесь: Где самолёты проходят техобслуживание (часть 1)

А это уже Boing 737-800

Сейчас на предприятии трудятся более 1 000 специалистов.

Я не удержался и порулил немного

Как мы видим, при C-Check внутренний интерьер салона активно разбирается, чистится-моется, обшивка и ковровое покрытие при необходимости заменяется на новое.

А ещё тут работает собственный участок по реставрация обивки кресел и внутреннего интерьера самолётов, так что клиентов здесь комплексно удовлетворяют.

А я и в этот раз свою фитоняшную историю продолжил, занимайтесь спортом, друзья!

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу