Завод + Как это сделано

Начало здесь: Путь никеля. Рафинировочный цех Кольской ГМК (часть 1)

Никель плавится при температуре около 1600 градусов. Как он созреет, его разливают в изложницы (специальные формы, всего их 20), которые расположены на установке карусельного типа.

Разработанная технология получения особо чистого никеля - «экстра» - для жаропрочных сплавов, используемых в реактивной авиации и ракетной технике, в 1950-м году удостоена Государственной (Сталинской) премии 2-й степени. Этот никель высокой частоты был использован при строительстве первого искусственного спутника Земли, который был запущен в СССР 4 октября 1957 года.

Да, друзья, бесконечно можно смотреть на три вещи: как горит огонь, как течет вода и как плавят никель в Мончегорске. Ну, или до того момента, пока карта памяти на технике не кончится :) Правда, красиво?

В 1958 году Мурманский совнархоз утвердил задание на проект третьей очереди расширения и реконструкции комбината «Североникель» с увеличением его мощности еще в 2,4 раза - до 65 тысяч тонн никеля в год. Важное отличие этого этапа - применение новых эффективных, технологических процессов и оборудования, одновременное расширение комплекса использования рудного сырья, внедрение непрерывных процессов с автоматизированным контролем и управлением. Это была программа капитальной перестройки металлургического завода. В этом проекте уже учитывалась перспектива переработки файнштейна из Норильска.

Комбинат стал инициатором внедрения ещё и эффективной титановой арматуры. Это оборудование, созданное сотрудниками комбината, обеспечило надежную и устойчивую работу гидрометаллургических переделов и получило широкое распространение на многих родственных предприятиях. Первые шесть титановых насосов были установлены в электролизном цехе в 1960 году. Титановый прокат также применили для изготовления матриц для электролизных ванн, зажимов в каркасах диафрагм, технологической посуды и т.п. Применение титана стало подлинной революцией в аппаратурном оснащении гидрометаллургических цехов.

В 1963 году по особому оборонному заданию пущен цех карбонильного никеля - единственный в СССР. Первый карбонильный никель был получен 26 декабря. В 1964 году комбинату «Североникель» присвоено имя В.И. Ленина, а в 1966-м его коллектив награжден орденом Ленина.

В 1965 году электропечи рудной плавки на комбинате «Североникель» - самые мощные в мире. Их удельная мощность составляла 519 киловольтампер на квадратный метр пода при трех электродах. Для сравнения: на заводе «Томпсон», в Англии, пущенном в 1960 году, - 97 кВА на квадратный метр - при шести электродах. А ещё в 1965 году на «Североникеле» впервые в отечественной и мировой практике гидрометаллургические процессы очистки никелевого электролита перевели на непрерывные режимы с автоматическим регулированием. В том же году на такой же режим перешло производство гидроокиси кобальта. Летом 1967 года вступил в строй сернокислотный цех, освоивший выпуск высококачественной серной кислоты из отходящих газов никелевого производства.

Общий вес получаемого металла порядка 8 тонн, а общий вес плавки порядка 24 тонны, т.е. одной плавки хватает на три таких розлива.

В ноябре 1969 года образовано производственное объединение «Никель». В него вошли четыре ранее самостоятельные предприятия. Комбинат «Североникель», выдающий конечную продукцию, был определен головным предприятием, на его аппарат и дирекцию было возложено управление объединением. «Печенганикель» и Ждановский ГОК были объединены в один комбинат, а Африкандская обогатительная фабрика вошла в состав «Североникеля» на правах цеха. В связи с выработкой собственной сырьевой базы к 1969 году комбинат «Североникель» полностью перешел на переработку привозной руды и файнштейна.

В 1979 году в связи с возросшими объемами медного концентрата в Мончегорске пущен в работу медеплавильный цех, организационно включавший в себя конвертерное, анодное, электролизное отделения и газоочистку. Электролитную медь выдали 28 августа. Примерно через год, в июле 1980 года, прошла первая плавка на отражательной печи. После ввода в 1982 году нового никелевого комплекса 5-й очереди расширения комбината до 145 тысяч тонн в год, «Североникель» становится самым крупным рафинировочным заводом в мире!

31 декабря 1984 года сдан в эксплуатацию новый химико-металлургический цех для переработки шламов электролизных цехов и привозного сырья, содержащего драгметаллы. В целом, за 1980-е годы ввод и освоение пятой очереди расширения комбината «Североникель» позволило увеличить производство никеля в 1,9 раза, черновой меди - в 2 раза, серной кислоты - в 1,4 раза. А 30 сентября 1987 года «Североникель» посетил генеральный секретарь ЦК КПСС Михаил Горбачев.

90-е годы были весьма не сладкие. Так в 1998 году, возросшая стоимость фрахта по Севморпути сделала невыгодной переработку норильской руды на предприятиях Кольского полуострова, и было принято решение ее прекратить. В связи с этим в Мончегорске был остановлен плавильный цех. Тяжелые времена переживал и «Печенганикель»: остро ощущалась нехватка финансов, которая не позволяла приобретать запчасти, материалы, топливо. Чтобы выжить было принято решение об объединении «Североникеля» и «Печенганикеля». На их базе была создана Кольская ГМК, которую зарегистрировали 16 ноября 1998 года.

Годом больших событий для Кольской ГМК стал 2015-й. Одно из важнейших произошло в декабре - запуск уникального для России производства электролитного кобальта высших марок - 99,8 процента. Строительные работы велись в условиях действующего производства на площадке цеха электролиза никеля. Славная история комбината продолжается, многое, что тут делают, в мире повторить до сих пор не могут!

Между делом у наших анодов добавляются уши :). Они нужны для удобства транспортировки.

Далее при помощи воды никелевые аноды охлаждаются.

В рафинировочном цехе работает около 620 человек.

Полученные никелевые аноды уже очень ждёт цех электролиза никеля.

Большое спасибо всем сотрудникам рафинировочного цеха за интересную и познавательную экскурсию! Напомню, в этот раз приехал я в Мурманскую область по приглашению Кольской ГМК. Это ключевой производственный актив компании «Норникель» на Северо-Западе РФ, единственный в России производитель электролитного никеля и кобальта. КГМК является градообразующим предприятием для трех муниципалитетов региона: Никель и Заполярный, где расположены рудник и обогатительная фабрика. Мончегорск, где расположены рафинировочные мощности. Кольская ГМК - это крупнейший налогоплательщик и работодатель Мурманской области. А я с вами не прощаюсь, продолжение следует, мы идём дальше по производственной цепочке до получения первоклассного никеля…

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

В этот раз я вещаю из Мончегорска, где никель в большой цене. Мы уже с вами знаем, что в Мурманской области хоть и добывают никелевую руду, даже получают из нее концентрат, но сам никель с кучей девяток делают из привозного файнштейна из Норильска. Норильская руда более богатая. В состав файнштейна входят примерно 50 % никеля, 20 % меди и где-то 1,5 % кобальта. Вот поэтому еще раз отмечу, когда мы говорим про Норильский никель, знайте, у компании две ноги: одна в Норильске, а другая на Кольском полуострове (Заполярный, Никель, Мончегорск - и все это Кольская ГМК). Более того, с закрытием никелевого завода в Норильске именно Кольская ГМК стала никелерафинировочным центром всего «Норникеля». Разделение файнштейна на никелевый и медный концентраты производится в рафинировочном цехе.

Итак, сюда из Норильска приходят блоки файнштейна (полупродукты), которые получают на одном из самых молодых и современных никелевых заводов в мире - Надеждинском металлургическом заводе имени Бориса Ивановича Колесникова или просто «Надежда». Это гордость Заполярного филиала ПАО «ГМК «Норильский никель». Я там был уже два раза и показывал, как там у них всё устроено. Так вот эти блоки в среднем массой 25-27 кг попадая сюда сразу подвергаются дроблению. По сути та же самая процедура, которую мы наблюдали на обогатительной фабрике в Заполярном, где тоже получают никелевый концентрат из руды рудника «Заполярный». Поэтому на эти участки в этот раз мы решили не заглядывать, а начать сразу с обжигового отделения. Тем не менее добавлю, пройдя три стадии дробления, полученный продукт крупностью 25 мм поступает далее на измельчение в шаровые мельницы, работающие в замкнутом цикле. Потом измельченный файнштейн в виде пульпы поступает на флотационное отделение, где происходит разделение на медный и никелевый концентраты. После чего пульпа никелевого концентрата направляется на сгущение, фильтрацию и дальнейшие переделы производства. Медный же концентрат, пройдя аналогичные стадии, отгружается потребителям или возвращается в Норильск для дальнейшей переработки.

С рафинировочного цеха начинается производственная цепочка в Кольской ГМК. А с чего началось никелевое дело в Мончегорске я тоже сейчас расскажу. Строительство комбината «Североникель» (эта промплощадка так раньше называлась) стало уникальным событием. Опыта получения никеля из сульфидных руд по специально разработанной технологии в СССР не было. О многих процессах не знала и мировая практика. Так что проектировщики, строители и производственники были во многом первопроходцами.

То, что финны пытались с никелем дружить, я уже рассказывал, но ведь наши тоже не дремали. Большая роль в этой теме отводится академику Александру Евгеньевичу Ферсману. В 1930 году он нашел и отобрал первые пробы сульфидной медно-никелевой руды на Нюдуайвенче. Прошло 5 лет, и нарком тяжелой промышленности Григорий Константинович Орджоникидзе 29 апреля 1935 года подписал приказ об ударном строительстве в Монче-тундре металлургического комбината мощностью 10 тысяч тонн никеля и 8 тысяч тонн меди в год. Имя ему дали простое - «Североникель»! Проектировать комбинат доверили специально созданной для этого проектной конторе «Союзникельоловопроект» (СНОП) - ныне институт «Гипроникель».

Согласно утвержденному техническому проекту первой очереди комбината в 1936 году начали строительство рудников «Сопча» и «Нюд», опытного завода, обогатительной фабрики и Соцгорода. Уже 6 ноября пустили опытную обогатительную фабрику. 10 октября 1938 года в рафцехе осуществляется пуск первой ватержакетной печи и конвертера, а 23 февраля 1939 «Североникель» выдал первый товарный огневой никель. Кстати, из никеля первой плавки отлили два бюста: В.И. Ленину и И.В. Сталину. Первый был отвезен в Москву как подарок XVIII съезду, а второй хранится в Мончегорске, в Доме техники.

В июне 1939 года в опытном цехе получили первые килограммы гидроокиси кобальта. Этот металл очень был важен для страны, ведь его поставки из-за рубежа были приостановлены, прежде всего из США. Проблема получения отечественного кобальта стала столь острой, что ею занималось Политбюро ЦК ВКП(б) и лично Сталин. Решить задачу было поручено именно комбинату «Североникель». Уже через год комбинат начал выдавать тонны кобальта. Кстати, даже с началом войны кобальтовый цех не остановили. Эвакуировались другие цеха, а этот продолжал работать. Весь полученный кобальт еще горячим упаковывали в контейнеры и немедленно самолетом отправляли по назначению.

Итак, эстафету перехватил рафинировочный цех. Первым делом тут получают никелевый порошок в трубчатых печах. Окислительный обжиг никелевого концентрата в печи кипящего слоя ведут при температуре 1050-1250 °C с подачей в печь воздуха, обогащенного кислородом для максимального удаления серы.

Осенью 1940 года комбинат вышел на полный технологический цикл. Были приняты в эксплуатацию электроплавильный цех и электролизный. А тут война. Было принято решение эвакуировать «Североникель». 28 июня 1941 года начался демонтаж цехов, к концу июля эвакуация комбината была закончена. 1086 вагонов оборудования и 886 вагонов материалов, а также специалисты вывезены в глубокий тыл - в основном на Урал, часть - в Норильск и Джезказган, электролизный цех - в Орск. Туда же были направлены ведущие инженеры и рабочие. В глубоком тылу мончегорские специалисты организовали выпуск никеля и кобальта, действуя под единым для всей страны лозунгом «Все - для фронта, все - для Победы!». Между прочим, в броне танка содержалось более 200 кг никеля.

Горячий огарок из печей кипящего слоя самотеком разгружается в трубчатую печь-реактор, где восстанавливается до металлического состояния при смешивании с углем. Порошок рассеивается, а крупная фракция направляется на производство анодов, мелкая же на растворение в цех электролиза никеля. Где и получают электролитный никель.

Стоит отметить, что в результате окисления сульфида никеля получается огарок, представляющий собой закись никеля с содержанием серы менее 0,1 %. Поэтому сера в виде сернистового ангидрида переходит в газовую фазу. И газ направляется в отделение производства серной кислоты.

Победа под Москвой и наступательные операции на Карельском фронте вселили уверенность. По мере стабилизации на Кольском фронте, в марте 1942 года Государственный комитет обороны СССР принимает решение о восстановлении комбината. Начинается возвращение части вывезенного оборудования. В результате чего уже 10 сентября 1942 года под загрузку поставили первую электропечь. Дальше больше, в июне 1945 года плавильный цех в Мончегорске перекрыл довоенный уровень производства, в октябре того же года вступил в строй электролизный цех. Таким образом, был восстановлен весь производственный цикл. Теперь «Североникель» выпускал электролитный никель, металлический кобальт и черновую медь. Руда и файнштейн приходили с комбината «Печенганикель», что в посёлке Никель..

Тринадцать раз «Североникель» удостаивался высшей трудовой награды военного времени - Знамени Государственного комитета обороны. В апреле 1946 года оно было передано предприятию на вечное хранение. 2989 мончегорцев были награждены медалью «За доблестный труд в Великой Отечественной войне 1941-1945 гг.».

Вот тот самый никелевый порошок.

В 1946 году на комбинате восстановили работу кобальтового цеха. Первую очередь гидрометаллургического отделения сдали 17 октября. В 1947 году была организована переработка шламов электролизного цеха на платиноидный концентрат по технологии, разработанной профессором Ленинградского горного института Наумом Грейвером.

К середине 1950-х годов был подготовлен и утвержден проект второй очереди расширения и реконструкции комбината «Североникель». Если первоначально комбинат должен был выдавать 10 тысяч никеля в год, то теперь предполагалось увеличение мощности до 27 тысяч тонн никеля. Чуть позже на комбинате провели важные технологические изменения. Дорогостоящую разделительную плавку заменили флотационным разделением файнштейна. С середины 1950-х годов этот способ стал единственным на всех предприятиях медно-никелевой промышленности СССР. Кроме того, была завершена работа по реализации разработанного на комбинате способа извлечения кобальта из жидких конвертерных шлаков.

На следующем этапе тот самый никелевый порошок трубчатых печей направляется на плавку в электродуговые печи. В них расплавленный металл доводится по содержанию углерода не более 0,1 %. В отдельной одноэлектродной печи постоянного тока производится плавка с получением никелевых гранул для карбонильного производства.

Продолжение здесь: Путь никеля. Рафинировочный цех Кольской ГМК (часть 1)

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Начало здесь: Как обогащают никелевую руду на Обогатительной фабрике (Кольская ГМК) в Заполярном (часть 1)

Дробление в конусных дробилках происходит до крупности по содержанию кл. -16 мм - 23%. Далее цикл измельчения в шаровых мельницах до крупности по содержанию кл. -0,074 мм – 87 %.

Обогатительная фабрика перерабатывает порядка 7 млн тонн руды в год.

На обогатительной фабрике работает порядка 260 человек.

Отделение флотации.

Так выглядит пульпа.

Флотационные машины. Здесь в гигантских чанах пульпу (частицы руды с водой) смешивают с реагентами и пропускают через эту смесь пузырьки воздуха. С пузырьками воздуха при температуре 35-40°C наверх поднимается медь, внизу оседает никель.

Никелевый концентрат, при необходимости, разделяется на концентраты с различными качественными характеристиками для продажи сторонним потребителям.

Отделение сгущения и фильтрации. Концентраты с различными качественными характеристиками сгущаются раздельно и в виде пульпы с плотностью 65% подаются на фильтрацию. В этом сгустителе более тяжелые частицы оседают, а мелкие соответственно поднимаются.

От сгустителей почти готовый концентрат попадает на пресс-фильтр. Если сюда концентрат приходит с процентом твердого около 70 %, то в пресс-фильтре он обезвоживается, и на выходе получается концентрат с влагой порядка 10 %, т.е. практически сухой.

Что стало для меня открытием: в дальнейшем концентрат разделяется на богатый и бедный и далее направляется на узлы отгрузки, откуда сразу поставляется потребителям. Т.е. Кольская ГМК работает не на местном сырье, а на привозном из Норильска. Вот тут то мы и вспоминаем важную роль Мурманского транспортного филиала ПАО «ГМК «Норильский никель». К ним в гости мы тоже с вами заглянем.

Вот она готовая продукция нашей обогатительной фабрики - никелевый концентрат.

Полученный никелевый концентрат отгружают потребителям в полувагонах и даже в морских контейнерах. В контейнер влезает порядка 23 тонн концентрата.

Большое спасибо всем сотрудникам Обогатительной фабрике в Заполярном за интересную и познавательную экскурсию! Напомню, в этот раз приехал я в Мурманскую область по приглашению Кольской ГМК. Это ключевой производственный актив компании «Норникель» на Северо-Западе РФ, единственный в России производитель электролитного никеля и кобальта. КГМК является градообразующим предприятием для трех муниципалитетов региона: Никель и Заполярный, где расположены рудник и обогатительная фабрика. Мончегорск, где расположены рафинировочные мощности. Кольская ГМК - это крупнейший налогоплательщик и работодатель Мурманской области. А я с вами не прощаюсь, продолжение следует, мы идём дальше по производственной цепочке до получения первоклассного никеля…

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Новый день, новая история про никель. Итак, из рудника «Северный», с которым мы с вами уже познакомились, да, тот самый современный, большой, у которого работы много, руда поступает для переработки на обогатительную фабрику в городе Заполярный. Здесь она проходит три стадии дробления, измельчается и обогащается. Обогащение осуществляется по коллективной флотационной схеме с получением никелевого концентрата, который уже содержит до 10 % никеля. Напомню, руда поступает на фабрику с содержанием 0,5 - 0,6 % никеля.

Для начала, как всегда, небольшая историческая справка. В послевоенные годы открытие и освоение новых месторождений Печенсгких тундр дало мощный стимул развитию промышленного производства. В 1947 году в долине Пильгуярви открыто Ждановское месторождение медно-никелевых руд, между прочим, крупнейшее в Европе. В связи с чем было принято решение для его освоения строить рудник и обогатительную фабрику. В 1952 году в ленинградском институте «Гипроникель» приступают к их проектированию.

Вот такими составами никелевая руда и попадает на обогатительную фабрику с рудника «Северный».

В 1955 году никельский трест «Печенгастрой» начал закладку поселка для рабочих, которым предстояло строить Ждановский горно-обогатительный комбинат с открытым рудником и обогатительной фабрикой мощностью 5 тысяч тонн руды в год в городе Заполярном. Кстати, город мог называться и по другому. Предлагали варианты, например, Пильгуярви или Буйный. 20 июня 1956 года машинист экскаватора Александр Смирнов снял первые кубометры моренных отложений - начались вскрышные работы. В августе 1957 года в долине Пильгу раздался первый массовый взрыв. В 1959 году в центральном карьере была добыта первая руда.

Добро пожаловать, никелю тут всегда зеленый свет.

11 сентября 1959 года началось строительство корпусов мелкого и среднего дробления Ждановской обогатительной фабрики. 26 октября 1959 года горняки Ждановского рудника выдали первую медно-никелевую руду. Дневная добыча тогда составила 630 тонн.

Постановлением Совета народного хозяйства Мурманского экономического административного района от 11 февраля 1960 года на базе Ждановского рудника был создан Ждановский горно-обогатительный комбинат. На июль 1960 года в его состав входили рудник, электроцех, желдорцех, автотранспортный цех, ряд отделов и подразделений. Июль 1962 года для строящегося в Заполярном горно-обогатительного комбината и всей Мурманской области ознаменовался важным событием: с пятидневным визитом в регион прибыл первый секретарь ЦК КПСС, председатель Совета министров СССР Никита Хрущев.

Поступившую руду нужно довести до нужных размеров. Первым в этот процесс вступает вот эта дробилка.

В мае 1965 года сдана в эксплуатацию первая очередь обогатительной фабрики Ждановского ГОКа, а 14 июля того же года она выдала первые тонны концентрата. В октябре на ГОКе была получена конечная продукция - обожженные окатыши медно-никелевого концентрата. Для получения первого никелевого концентрата было продроблено 7 300 тонн руды - это 73 стотонных железнодорожных думпкара, - писала тогда газета «Советская Печенга».

После крупного дробления руда по этим конвейерам идёт дальше на дальнейшее измельчение.

Сегодня обогатительная фабрика Кольской ГМК занимает важное место в технологической цепочке компании. Она отвечает за переработку всего минерально-рудного сырья, добываемого на руднике «Северный». Обогащение осуществляется по коллективной флотационной схеме с получением медно-никелевого концентрата, содержащего до 10% никеля и 4% меди.

Человек в паре с автоматикой точно сила. С рудой на фабрику из рудника поступают всякие ненужные предметы, их сразу с нашей кухни ликвидируют.

В технологической цепочке фабрики рудоподготовка - важнейшая часть процесса обогащения. От крупности дробленой руды, поступающей на операцию измельчения, зависят показатели извлечения никеля меди и кобальта в концентрат.

Следующая стадия - дробилка среднего дробления.

По этому конвейеру руда, прошедшая все стадии дробления, уже идет по направлению к измельчению. Он идёт вдоль всего главного корпуса, а под ним как раз бункера, которые и загружают мельницы измельчения рудой.

Обогатительна фабрика в Заполярном сразу привлекает своими размерами, плюс к этому автоматизацией технологических процессов, и тем, что она совсем не боится новых цифровых технологий для повышения качественных показателей и в помощь сотрудникам.

Отделение измельчения.

Кто здесь папа? Пусть буду я. Это самая большая шаровая мельница на фабрике. Она способна переработать порядка 420 тонн руды в час.

Да, люди, конечно, там тоже с особым характером работают, ребята все, как на подбор, умницы, красавцы, работы не боятся и готовы только развиваться.

Эти мельницы тоже измельчают, они поменьше, их мощность до 72 тонн руды в час. А так стадий измельчения тут тоже три.

Классификаторы. Они отделяют крупные частицы после первой стадии измельчения, и отправляют их снова на доизмельчение, частицы нужных размеров уходят на слив, где их уже ждет предварительная флотация.

Продолжение здесь: Как обогащают никелевую руду на Обогатительной фабрике (Кольская ГМК) в Заполярном (часть 2)

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Начало здесь: Как добывают никель на руднике «Северный» (Кольская ГМК) (часть 1)

Разведанных и подтвержденных запасов руды на «Северном» хватит, как минимум, до 2056 года.

Участки рудника взаимосвязаны, как артерии, один без другого невозможен: на одном идет выемка руды (очистной участок), на другом - транспортировка и рудоспуск.

Ещё одна умная буровая установка, уже по имени Boomer. С помощью тахеометра удаётся очень точно позиционировать буровой станок в соответствии с нужной системой координат рудника. Этот прибор как раз по левую руку.

В горнорудную сферу сегодня все глубже проникают цифровые технологии, которые не только облегчают жизнь горняков, но и создают более безопасную среду для их работы. А это прежде всего различные системы позиционирования рабочих и техники под землей, сканирование опасных подземных участков беспилотниками, автоматическая система управления горными работами, и даже дистанционное управление машинами глубокого бурения.

А это я уже с Андреем познакомился. Устроился он на рудник «Северный» в 2009 году и совсем не жалеет. И сразу попал в проходку. На данный момент уже поменял три разных машины. Вот такой, признается, управлять совсем легко, а то те были попроще. Вот вам и пример того, что компания перманентно думает о модернизации. "Норникель - это надежность", - вот какой ответ я получил на вопрос, нравиться ли тут работать.

В планах Кольской ГМК в ближайшей перспективе на руднике «Северный» построить и освоить горизонт -730 метров, что позволит вскрыть и вовлечь в отработку порядка 108 миллионов тонн руды. Стоимость проекта оценивается на данном этапе более чем в 20 миллиардов рублей, которые планируется освоить до 2034 года. Эти глубокие горизонты будут вводиться в эксплуатацию поэтапно.

Вот, пожалуйста, управлять буровыми можно прямо отсюда, и теперь необязательно находиться в руднике. Так и хочется прокричать: «До чего техника дошла!» А это не техника дошла, это просто компания «Норникель» всё самое передовое берёт и ставит на вооружение.

Кольские медно-никелевые залежи по величине запасов не могут сравниться с гигантскими месторождениями Таймыра. Однако природа кольских руд такова, что из них удается получить никель наивысшей частоты. Для ряда отраслей производства это качество просто незаменимо. Содержание никеля в руде здесь составляет где-то 0,5-0,6%. Добытую руду дальше отправляют на Обогатительную фабрику, которая также находится в городе Заполярный.

Руду самосвалами возят на рудоспуски. Далее руда спускается на откаточный горизонт «минус 440 метров», где и происходит её перегрузка в вагонетки. В них руду доставляют до камеры донной разгрузки, расположенной в околоствольном дворе скипового ствола. После чего она отправляется в бункерно-дробильный комплекс. После дробления руда попадет на горизонт «минус 505 метров», где располагаются дозаторные устройства, обеспечивающие загрузку многоканатных подъемов с двумя взаимно уравновешенными скипами расчетной грузоподъемностью до 30 тонн.

В качестве резюме добавлю, что касается самого Рудника «Северный», то он мне, прежде всего, запомнился своей технологичностью, размером и пробками. Такой движухи, как там, пожалуй, я нигде больше и не видел, значит работают хорошо, ни добавить, ни прибавить!

Шахтные электровозы марки ЕЕ-120, производства «Lentimex spol.S» (Словакия) используются на руднике «Северный» для откатки добытой горной массы. У каждого машиниста электровоза под землей есть верная «боевая» подруга: Анна, Анастасия, Зоя или вот Белла... Традиции давать подземному железнодорожному транспорту женские имена уже более десяти лет - зародилась она в 2009 году, когда на рудник «Северный» и поступили одни из первых шахтных электровозов ЕЕ-120 из Словакии.

В такой состав вмещается где-то 114 тонн руды. Состав состоит из 14 вагонов. Время разгрузки состава всего около 4 минут, а погрузки и того меньше - менее 3 минут. За смену один локомотив делает порядка 10 ходок.

Большое спасибо всем сотрудникам рудника «Северный» за интересную и познавательную экскурсию! Напомню, в этот раз приехал я в Мурманскую область по приглашению Кольской ГМК. Это ключевой производственный актив компании «Норникель» на Северо-Западе РФ, единственный в России производитель электролитного никеля и кобальта. КГМК является градообразующим предприятием для трех муниципалитетов региона: Никель и Заполярный, где расположены рудник и обогатительная фабрика. Мончегорск, где расположены рафинировочные мощности. Кольская ГМК - это крупнейший налогоплательщик и работодатель Мурманской области. А я с вами не прощаюсь, продолжение следует, мы с вами пройдёмся по всей производственной цепочке от добычи руды до получения первоклассного никеля…

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

А давайте я вам сказку расскажу, естественно, про никель, раз в этот раз меня Кольская ГМК развлекает. История никеля интересна тем, что успела обрасти легендами еще до официального открытия металла. Так вот в средние века в Саксонии в рудных горах жили два злых гнома - один по имени Кобальт, а второй - Никель. Первый якобы воровал и портил серебряную руду - впоследствии этот «грязный» металл назвали кобальтом. Второй занимался примерно тем же, только он использовал для этого медную руду. Вот горняки, не чествовавшие злобного Никеля, использовали слово как ругательство, нечто вроде «чертова медь».

Наши же горняки с никелем дружить умеют. Более того, мировое лидерство по производству высокосортного никеля принадлежит именно российскому производителю - Норникелю! Также «Норникель» - № 4 по производству первичного никеля в мире. Так вот к чему это все, я же посетил Рудник «Северный» - главное добывающее подразделение Кольской ГМК. Показываю, в каких условиях добывают российский никель.

Рудник «Северный» расположен в Печенгском округе Мурманской области рядом с городом Заполярный. Включает в себя рудник «Северный» (разрабатывает месторождение «Заполярное» подземным способом), рудник «Северный-Глубокий» (тут подземная разработка месторождения «Ждановское») и шахту «Каула-Котсельваара» (в 2023 году там завершили производственную деятельность, скоро она будет принимать любителей промтуризма). Все вместе они добывают порядка 7 млн тонн руды.

С такими наставниками, конечно же, всё тут получается

Почему горняки считали, что Кобальт и Никель «портили» руду? Дело в том, что из металлов, которые внешне походили на привычные им руды, ни серебро, ни медь выплавить не получалось. А еще и Никель в природе встречается в соединении с другими элементами - например, мышьяком. И когда после находки «чертову медь» клали в печь, то из плавильного горна шел лишь дым с неприятным специфическим запахом, при этом никакой нужный металл в итоге не получался. Зато кроме того, мышьяк отравлял, что лишь подтверждало приставку «чертова».

То, что в этих местах имеются рудные проявления, фиксировали финские и канадские геологи, но, по их мнению, они не представляли большого интереса. Такое же заключение дали и специалисты Печенгской геологоразведочной партии на 1945 год. В результате гелогоразведочные работы Министерства геологии в долине Пильгуряви не проводились до 1946 года. Все изменилось с назначением Леонида Потемкин на должность начальника Печенгской геолого-разведочной партии. Он еще за полтора месяца перед переездом в Печенгский район начал изучать в Наркомате техническую и геологическую документацию финской корпорации «Петсамонникели» и найденную в архивах никелевого завода в Зембковице-Сленске (Польша) переписку немецких акционерных сообществ «Фарбениндустри» и «Фридрих Крупп», посвященную теме эксплуатации никелевых месторождений в Петсамо и их обследованию.

И вот в 1947 году Леонид Потемкин вместе с группой геологов открыл недалеко от долины Пильгуярви в Печенгском районе самое крупное в Европе месторождение медно-никелевых руд. В последующем это место станет называться Ждановским месторождением. В результате такой важной находки, было принято решение о строительстве Ждановского горно-обогатительного комбината, а также появился город Заполярный. В 1953 году месторождение «Ждановское», насчитывавшее шесть рудных тел, с протяженностью свыше 4,5 км было признано годным к промышленной разработке.

Юрий Кирейчук уже более 27 лет  работает здесь.

В 1960 году специалисты Печенгской экспедиции с помощью одного из методов электроразведки установили, что есть аномалия. В следующем году заложили буровые, которые и подсекли богатые никелевые руды. Эту новую точку, расположенную к востоку от проводимых в том же районе работ и открытую в год полета Юрия Гагарина в космос, назвали месторождением «Восток». В марте 1970 года смена мастера Э.Г. Айдашева подошла к рудному телу месторождения «Восток». 30 декабря 1971 года рудник был введен в действие. В 1974 году недалеко от Заполярного были ещё найдены новые залежи богатых медно-никелевых руд. Месторождению, открытому Мурманской геологоразведочной экспедицией, было дано название «Спутник».

Спускаемся на глубину на отметку минус 440 в большой клети.

В 1975-м году началась добыча руды на «Северном». При этом работы на будущем руднике начались еще в 1971-м. 12 августа на месте будущего ствола был вбит традиционный колышек-отметка. 10 апреля 1972 года на горизонте плюс 141 метр Центрального карьера Ждановского рудника было задано направление штольни первого в Заполярном подземного рудника. А уже 2 декабря 1972 года Совет министров СССР издал постановление об образовании рудника «Северный», что и стало днем его официального рождения. Хотя первоначально рудника как такового не было, а было ШПУ - шахто-проходческое управление и только через два года, в 1974 году, когда пошли первые тонны медно-никелевой руды, «Северный» стал именоваться рудником.

8 февраля 1989 года подписан приказ по комбинату о переименовании Ждановского рудника. С этого времени он стал носить новое имя - «Центральный». 28 июля 2000 года на открытом карьере рудника «Центральный» в окрестностях Заполярного прогремел взрыв, ознаменовавший начало строительства нового подземного рудника. Так началась новейшая история нашего рудника, когда на основе старого стали возводить новый -«Северный-Глубокий». Уже 1 ноября 2004 года был введен в строй первый пусковой комплекс рудника «Северный-Глубокий». Он был назван журналистами «рудником жизни», ведь он должен был на десятилетия обеспечить Кольскую ГМК собственной медно-никелевой рудой. Вторую очередь второго пускового комплекса «Северного-Глубокого» открыли 6 июня 2008 года, а в декабре 2010-го рудник выдал шестимиллионную тонну руды, выйдя на проектную мощность раньше срока. История продолжается.

В целом рудник напоминает огромную пещеру с полукруглыми сводами. И здесь кипит жизнь. На нужных участках стараются буровые. По внутренним дорогам проезжают самосвалы, а где-то проложена и колея, по которой ходят поезда. А ведь всю эту технику надо спустить вниз, собрать, обслужить, а еще умело ей пользоваться в узких коридорах подземелья.

Участок горных работ, горизонт минус 460.

Шахтные бурильные установки пробуривают горизонтальные и наклонные шпуры, в которых размещают заряды. Далее горную породу взрывают, измельчают и вывозят на поверхность.

Буровая установка Simba E7

Алексей работает на этой буровой установке уже 8 лет. А до этого работал в металлургическом цеху тоже на Кольской ГМК. Там цех закрыли, и такими достойными людьми прощаться не стали, дали возможность переучиться. А эта работа оказалось даже больше по душе. Признается, что управлять такой машиной довольно легко. Каждый джойстик выполняет свою команду, всё четко. Для примера, когда играешь футбол на приставке, так вот такими джойстиками управлять даже сложнее, чем бурить на буровой. А так на всём руднике «Северный» работает порядка 1 900 человек.

В сутки здесь добывают примерно 18 700 тонн руды. В планах выйти на этот год на цифру 6,3 млн тонн.

Продолжение здесь: Как добывают никель на руднике «Северный» (Кольская ГМК) (часть 2)

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу