Завод + Как это сделано

Золото... Как много манящего в этом слове. Это один из самых ценных металлов на Земле. Его желают наши дамы, а только зашёл слух о кризисе, и уже все инвесторы перекладываются именного в него. Металл, конечно, редкий, зато он отлично проводит тепло и электричество, никогда не ржавеет и его даже можно есть. В прошлом году все страны мира добыли всего чуть больше 3 100 тонн золота. На первом месте Китай, потом Австралия и наконец мы. Да, и здесь мы в элите! Всего же в России этим делом заняты 518 золотодобытчиков, причём на долю 35 крупнейших приходится 78% всей добычи в стране. Сегодня мы с вами побываем в гостях у лидера отрасли и вместе увидим, как добывают этот драгоценный жёлтый металл.

Итак, ПАО «Полюс» - это крупнейший производитель золота в России. Кроме этого, компания уверенно входит в мировую элиту, занимая восьмое место в мире по производству, второе по объёму запасов (после Barrick Gold (Канада)) и третье - по минеральным ресурсам (после Anglo Gold (ЮАР) и всё той же Barrick Gold). Основные предприятия компании расположены в Красноярском крае, Иркутской и Магаданской областях, а также в Республике Саха (Якутия) и включают 5 действующих рудников, золотоносные россыпи и ряд перспективных проектов в стадии строительства и развития. И всё-таки ключевые активы компании расположены именно в Красноярском крае и прежде всего - это Олимпиадинское и Благодатное месторождения.

Вот они, масштабы, вот где есть разгуляться. Перед нами Карьер Восточный Олимпиадинского месторождения. Между прочим, он является крупнейшим в России и одним из самых больших в мире по золотой теме.

Диспетчерский пункт карьера «Восточный». Именно отсюда осуществляется весь контроль за работами в карьере.

История разработки месторождения началась в 1983 году, когда здесь стартовала детальная геологоразведка. Само месторождение было открыто ещё в 1975 году, а названо так в честь Олимпийских игр, которые должны были пройти в Москве. В 1993 году запасы и ресурсы Олимпиады были защищены и зарегистрированы в ГКЗ (Государственная комиссия по запасам полезных ископаемых). Сейчас по объёму минеральных ресурсов (46 млн унций) это месторождение входит в ТОП-10 крупнейших золоторудных месторождений мира. Промышленная добыча на месторождении началась в 1996 году, и в настоящее время на его долю приходится почти половина общей добычи золота Компании.

Олимпиадинское месторождение находится в Северо-Енисейском районе Красноярского края неподалеку от посёлка Еруда в 540 км к северу от Красноярска. Добыча ведется здесь открытым способом.

Самая первая стадия в производственной цепочке - это буровые работы, после чего наступает время специалистов-взрывателей. Взрывчатые вещества закладываются в пробуренные скважины, средний заряд в каждой из них составляет 400 кг, и таких скважин на одном блоке может быть 200 – 250 штук. Заряженные скважины монтируются во взрывную сеть - это заранее проработанная схема очередности взрывов (_ее формируют за счет установки пиротехнических элементов на каждую скважину со временем срабатывания от 17 до 109 млс). Такой метод (его называют методом короткозамедленного взрывания) позволяет управлять взрывом (в результате горная масса направляется в нужную сторону), улучшать дробление горной породы и снизить сейсмическое воздействие на окружающую среду. Жаль, в этот день нам не повезло увидеть всю эту красоту.

В 1996 году было завершено строительство и запущена первая технологическая линия Олимпиадинского горнообогатительного комбината. Так появилась золотоизвлекательная фабрика №1 (ЗИФ-1) для переработки окисленных руд. В 2001 году была введена в строй вторая очередь производства (ЗИФ-2), которая стала специализироваться на переработке труднообогатимых сульфидных руд. По сути, именно с этого момента здесь стала применяется уникальная технология биоокисления собственной разработки, которая позволила на 20-30 % увеличить качество переработки и извлечения золота из упорных сульфидных руд. В июле 2007 года на Олимпиадинском ГОКе была введена третья очередь производства (ЗИФ-3). И наконец в 2010 году на месторождении Благодатное, в двадцати пяти километрах от Олимпиадинского была запущена крупнейшая в России фабрика по переработке золотосодержащей руды (ЗИФ-4). На этом, как я понял, они точно останавливаться, не собираются.

Кстати, вот такие трудяги Atlas Copco за одну свою смену (11 часов) забуривают до 300 погонных метров скважин.

После того, как навзрывали, пришло время копать-возить. В «игру» вступают тяжеловесы!

Горную породу вывозят вот такие большие самосвалы-тудяги Komatsu и Caterpillar причём круглые сутки.

Добраться до золота очень даже не просто, копать-не перекопать большой объём пустой горной массы. Так содержание золота в руде на "Восточном" всего в среднем 3 грамма на тонну.

В качестве совков в этой каменной песочнице здесь работают наши Экскаваторы ЭКГ-10, производства завода УРАЛМАШ.

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу. Есть возможность внести свою лепту в развитие блога, будем рады донату

Продолжение здесь: Как Полюс добывает золото (часть 2)

Мы уже прошли с Вами практически всю основную технологическую цепочку по выпуску меди, восхищались карьером, спускались под землю в шахту, потом наблюдали как разливается медь, даже слиток золота подержали в руках, а какие кристаллические плантации серебра, ух…и вот, пора перейти на другой уровень. Одним из завершающих звеньев основной технологической цепочки по выпуску меди является производство медной катанки. А кто у нас в этой сфере российский лидер? Конечно, это АО «Катур-Инвест». Это ещё одно предприятие холдинга УГМК, оно также расположено в городе Верхняя Пышма. Кроме медной катанки «Катур-Инвест» производит проволоку медную круглую электротехническую, провода медные неизолированные гибкие и жилы токопроводящие медные.

«Катур-Инвест» было создано в 1999 году на базе цеха медной катанки «Уралэлектромедь». Тогда установили немецкую производственную линию «Contirod», которую в конце 2006 году модернизировали. 6 Мая 1999 года в цехе медной катанки была получена первая медная катанка, а 26 мая наработали уже на первый бунт. 25 декабря 2005 года новый рекорд - выпустили миллионную тонну медной катанки, а 4 ноября 2013 года уже три, на радость потребителям.

Работают и в другом направлении. В 2003 году была введена в эксплуатацию линия по производству медной проволоки фирмы «Maschinenfabrick Niehoff GmbH» (Германия), производительностью 12 тысяч тонн в год. Проволока выпускается марок МТ и ММ диаметрами от 1,15 до 4,5 мм.
Дальше - больше, в 2005 году запустили линии по производству провода медного неизолированного гибкого и жилы токопроводящей всё той же немецкой фирмы, производительностью на средних сечениях около 3 000 тонн в год.

Исходным сырьём для производства медной катанки являются медные катоды марки М00к, произведенные на Уралэлектромеди. Технологический процесс начинается с их загрузки в шахтную печь, где и происходит их плавление.

Ленточная литейная машина с движущимся кристаллизатором Hazelett (США)

Из шахтной печи эта расплавленная медь поступает в печь-миксер, после чего жидкий металл непрерывно разливают на литейной машине в заготовку прямоугольного сечения размером 120х70 мм.

Общий вид цеха

Далее литую заготовку прокатывают на прокатном стане.

Прокатный стан SMS-MEER (Германия)

Потом медная катанка поступает на линию охлаждения и осветления. Получается медная катанка диаметром 8 мм. Затем её отправляют в узел нанесения защитного воскового покрытия и далее в бунтоукладчик.

Производственные мощности позволяют производить 285 тысяч тонн медной катанки в год.

А это уже завершающая стадия, упаковка плёнкой.

Вот так и выглядит лучшая российская медная катанка, более 70 % её идёт на экспорт.

Склад готовой продукции

Экспортный вариант.

Сама медная катанка служит сырьём для производства различных электротехнических изделий способом волочения, т.е. протягивания через отверстие, сечение которого меньше сечения катанки. В результате диаметр катанки уменьшается, а её длина увеличивается. Так способом глубокого волочения из медной катанки производится проволока, из которой потом, опять-таки используя машины уже среднего волочения получают неизолированный провод и медную токопроводящую жилу. Далее уже на кабельных заводах из проволоки делают кабели различного назначения, но это уже другая история.

Отдатчики бунтов медной катанки

Производство медной проволоки осуществляется на линии фирмы «Niehoff» (Германия). Весь процесс состоит из следующих стадий. Вначале происходит отдача медной катанки с бунтов на волочильную машину, где происходит волочение катанки без скольжения. Потом идёт процесс непрерывного рекристаллизационного отжига проволоки на приставке резистивного отжига. Потом приём проволоки на шпулер или койлер. Ну и обвязка, взвешивание упаковка бухт, далее складирование на склад.

Волочильная машина

Технологический процесс производства провода медного неизолированного гибкого и жилы токопроводящей медной включает в себя такие основные операции. Вначале медная проволока отдаётся со стальных корзин на волочильную машину, где происходит её волочение на многониточной волочильной машине со скольжением. Потом идёт непрерывный рекристализационный отжиг проволоки на приставке резистивного отжига. Далее происходит приём проволоки на шпулеры. Далее её ждут машины двойной скрутки. И финал, взвешивание, упаковка, складирование.

Отдатчики корзин с медной проволокой

Скрутка в токопроводящую медную жилу

Готовая продукция - жила токопроводящая медная

В общем, компания открытая, продукция у них классная, проверено блогерами. Так держать!

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу. Есть возможность внести свою лепту в развитие блога, будем рады донату

Начало здесь: Уралэлектромедь - флагман медной промышленности России (часть 1)

После того, как анодосъемщики снимают аноды с круга разливочной машины, их отправляют охлаждаться в специальные ванны. Между прочим, в момент съёма анода его температура составляет порядка 600-700 С.

Вес каждого анода составляет 386 кг.

С запуском этой пятой анодной печи мощности Уралэлектромеди выросли по анодам медным до 570 тыс. тонн в год. До этого в цехе работали четыре отражательных печи объемом 350 тонн каждая, при этом общая мощность анодного отделения составляла 480 тыс. тонн анодов в год.

Отгрузка анодов в специальные вагонетки для транспортировки в цех электролиза меди.

Весь цикл производства анодов, от загрузки, плавления, окисления, восстановления, до розлива составляет от 22 до 24 часов.

В 2012 году была запущена в эксплуатацию первая очередь нового цеха электролиза меди по безосновной технологии. Его проектная мощность 150 тысяч тонн катодной меди в год. По оснащенности оборудованием, механизации и автоматизации технологических процессов в России аналогов ему нет - Он такой один!

Его принципиальное отличие от цехов предыдущего поколения в том, что здесь предусмотрена безосновная электролитическая технология (традиционные медные основы заменены на постоянные катоды из нержавеющей стали) рафинирования меди. Для обработки электродов в цеху установлены три автоматизированные линии: машина подготовки анодов, машина сдирки катодов и машина промывки анодных остатков. Работа кранов возможна как в ручном, так и в автоматическом режиме. Кассетная загрузка и выгрузка электродов возможна в автоматическом режиме по различным программам обработки электролизных ванн.

Вкратце, весь производственный цикл заключается в следующем. Аноды, поступившие сюда из Медеплавильного цеха, загружают в машину подготовки анодов. Тут их измеряют, взвешивают, достойных расставляют на межэлектродный шаг 100 мм и оправляют купаться в электролизные ванны. Далее к ним в компанию отправляют катоды, изготовленные из нержавеющей стали. Чтобы им там весело было, балуют их электрическим током. В результате чего, анод растворяется, а на катоде с обеих сторон осаждается медь. Весь этот акт длится 7 дней, после чего катоды из ванны извлекают и отправляют в катодосдирочную машину, где их приводят в желаемый вид. Цикл растворения анодов же длится 21 день.

Если в процессе электролиза, медь осаждается на катод, а часть примесей из анода переходит в электролит, то селен, теллур, драгоценные и редкие металлы оседают на дно электролизных ванн. В процессе очистки ванн этот полезный шлам собирается и отправляется в Химико-металлургический цех, для дальнейшего извлечения ценных металлов.

Здесь установлено 448 полимербетонных электролизных ванн. А площадь цеха составляет 16 000 м2.

Операторская Цеха электролиза меди.

Не мог утаить и такой факт. В июне 2010 года наша «Уралэлектромедь» стала первым российским предприятием, получившим статус Good Delivery (надёжная поставка) по катодам медным. Всё дело в том, Медный комитет Лондонской биржи металлов (LME) одобрил регистрацию медных катодов высшей марки Grade - А, под собственным брендом UMMC. Кто в теме, тот поймёт, это очень круто! В августе 2013 года катоды нового цеха также получили статус Good Delivery и зарегистрированы на Лондонской бирже металлов под брендом «UMMC II».

Вот она и есть - первоклассная медь (99,99 % Cu)!

И это ещё не всё! Совсем скоро продолжение нашей УГМК истории, не переключайтесь...

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу. Есть возможность внести свою лепту в развитие блога, будем рады донату

Сегодня я вам покажу АО «Уралэлектромедь» - это флагман холдинга «УГМК», по сути, именно с этого предприятия началась его славная история, интересы которого сейчас, помимо металлургии, распространяются и на другие отрасли экономики, более 40 предприятий сейчас в его активе.

Сама «Уралэлектромедь» расположена в городе Верхняя Пышма Свердловской области и специализируется на переработке черновой меди и медного лома, до дальнейшего выпуска продуктов из неё (катоды, медная катанка, медный порошок и изделия из него, сульфаты меди и никеля). Кроме этого предприятие производит золото и серебро в слитках, концентрат металлов платиновой группы, селен, теллур, сплавы на свинцовой основе и оказывает услуги по горячему цинкованию металлоконструкций, в завершающей стадии организация производства по выпуску рафинированного свинца. Помимо основной производственной площадки в городе Верхняя Пышма, в состав «Уралэлектромедь» входят «Производство полиметаллов» г. Кировград и «Производство сплавов цветных металлов» пос. Верх-Нейвинский. Сейчас на предприятии работают более 7,5 тысяч человек.

Уже в середине XIX века были замечены документальные подтверждения об открытии в этих местах медной руды. Так, например, 21 марта по старому стилю 1854 года Управляющий Верхисетскими наследников Гвардии корнета Яковлева заводами Василий Михайлов сын Сигов подал всеподданнейшее прошение в Уральское Горное Правление, где известил о том, что в окрестности Пышминско-Ключевского золотосодержащего прииска в 12 верстах от Верхисетского завода найдены медьсодержащие руды. А 12 августа по старому стилю 1854 года он подает второе прошение в Уральское Горное Правление, где пишет, что место это считается «благонадежым к дальнейшей разработке», представляет план с описанием на гербовой бумаге. Это новое месторождение назвали Пышминско-Ключевским, а посёлок, который тут же вырос получил название Медный рудник. Уже в 1854 году была заложена первая шахта Иоанно-Богословская, а в 1867 году заработал медеплавильный завод, но потом Гражданская война, в итоге завод закрыли.

Но это только начало нашей истории. 27 июля 1928 года Советом Труда и Обороны СССР было принято решение о строительстве нового Уральского медеэлектролитного завода в уже знакомом нам посёлке Медный рудник. Это должен был быть крупнейший в Европе меделектролитный завод. В сентябре 1929 года началась стройка, помимо собственно завода строилась и обогатительная фабрика, а также параллельно восстанавливались шахты Пышминско-Ключевского медного рудника.

20 мая 1930 года был заложен фундамент первого цеха завода. Это был столярный цех. Через месяц был заложен и основной - электролитный цех. И вот 3 августа 1934 года получены первые аноды. Ура! Эта дата и стала считаться официальным Днём рождения Пышминского медеэлектролитного завода. 26 августа он выдал первую катодную медь, 6 сентября - вайербарсовую медь, а 4 декабря 1935 года Приказом Народного Комиссариата тяжелой промышленности за № 1271 ПМЭЗ включен в число действующих предприятий. В 1940 году завод вышел на проектную мощность. Тогда на нём перерабатывалось около 70% всей черновой меди СССР. В годы ВОВ его вклад в нашу победу тоже трудно переоценить, около 80% всех гильз и снарядов было изготовлено из меди Пышминского медеэлектролитного завода.

В 1962 году на заводе введен в эксплуатацию новый шламовый цех. К концу шестидесятых годов ПМЭЗ производил 40% рафинированной меди и 70% медных слитков в СССР. В мае 1972 года началось строительство первого в стране металлургического комплекса непрерывной плавки катодной меди - шахтной печи, которая в октябре 1976 года вступила в строй. После того, как в 1979 году был запущен новый цех медных порошков, предприятие стало единственным в стране, выпускающим медный электролитический порошок, который так необходим автомобильной, авиационной, станкостроительной отрасли. Заданные темпы модернизации и роста продолжались и далее.

В феврале 1975 года на базе Пышминского медеэлектролитного завода создан Уральский комбинат по электролитическому рафинированию и обработке меди «Уралэлектромедь». Потом акционирование в 1992 году, а с июня 2002 года, в соответствии с новым Уставом предприятия, получает сегодняшнее название АО «Уралэлектромедь». С 1999 года работает в составе Уральской горно-металлургической компании (УГМК).

Итак, начинаем наше знакомство с производством. На Уралэлектромеди есть: медеплавильный цех, цех электролиза меди, цех медных порошков, химико-металлургический цех, купоросный цех, цех по производству порошковых изделий, цех горячего цинкования, вспомогательные производства и другие службы.

Мы же продолжаем нашу медную историю. Помните, конечным продуктом, СУМЗа была черновая медь, так её привозят именно сюда на дальнейшую переработку. Кроме неё на Уралэлектромеди перерабатывают всю черновую медь, выпускаемую и на других предприятиях холдинга: ОАО «Святогор» (Красноуральск), ООО «ММСК» (Медногорск) и филиале «Уралэлектромедь» «Производство полиметаллов» (Кировоград).

Первым делом мы отправляемся в Медеплавильный цех. Основным продуктом цеха являются аноды медные, которые выступают в качестве полуфабриката и направляются на дальнейшую переработку в Цех электролиза меди.

Помимо анодов в медеплавильном цехе производятся гранулы медные, которые также выступают в качестве полуфабриката и направляются на дальнейшую переработку в купоросный цех. Отходы медеплавильного цеха, полученные в результате производства анодов медных и гранул медных, направляют на филиал ППМ для дальнейшей переработки.

Анодные печи, которые предназначены для переработки твердого медного сырья, удаления примесей из расплава меди и получения анодной меди. Полная загрузка такой печи составляет от 350 до 380 тонн шихты.

Сам процесс рафинирования меди (т.е. очистки от всяких примесей) проходит следующим образом. Вначале поступившую сюда медь окисляют воздухом и переводят примеси в шлак. После снятия шлака с поверхности расплавленного металла, окисленную медь восстанавливают и разливают в изложницы. Полученные таким образом слитки, т.е. аноды, являются исходным сырьём для следующей операции - электролиза меди.

Это анодная печь №5, на которой установлен разливочный комплекс фирмы SMS MEER (Германия). Её запустили в эксплуатацию в июле 2012 года. Она позволяет одновременного выпускать аноды двух типов: для нового отделения безосновной технологии и старого отделения цеха электролиза меди.

Розлив меди в аноды

Разливочная машина карусельного типа

Во время розлива температуру металла поддерживают в пределах от 1 160 С до 1 220 С.

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу. Есть возможность внести свою лепту в развитие блога, будем рады донату

Продолжение здесь: Уралэлектромедь - флагман медной промышленности России (часть 2)

Начало здесь: Как на Среднеуральском медеплавильном заводе получают черновую медь (часть 1)

Флотация основана на различии смачиваемости частиц водой ценных минералов и пустой породы. При продувке пульпы мелкими пузырьками воздуха, одни частицы концентрата начинают прилипать к плохо смачиваемым частицам и другим подниматься на поверхность, а те, что хорошо смочились, оседают на дно флотационной машины. Собирая их с поверхности и дна, мы получаем различные необходимые концентраты. С помощью определенных реагентов, добавленных в пульпу, происходит контроль желаемого результата.

Те же самые Флотомашины только закрытого типа.

Процесс сгущения, в результате которого медный концентрат сгущается, после чего отправляется на фильтрацию в пресс фильтрах.

Пресс-фильтры

Дисковые вакуум – фильтры для фильтрации строительных песков. Потребителями строительного песка являются цементные заводы: «Сухоложскцемент», «Ангарскцемент», «Искитимцемент», а также он идет на рекультивацию нарушенных земель.

Уже Полученный обезвоженный медный концентрат загружают в думпкары и отправляют на дальнейшую переработку в медеплавильный цех

На заводе работает около 3,5 тыс. человек.

В 2009 году заработал вот этот новый цех серной кислоты. В результате его запуска выбросы в атмосферу серной кислоты практически достигли нулевых значений. А 2 марта 2011 года он дал первую миллионную тонну серной кислоты. В цехе установлено оборудование канадской компании «Монсанто Услов Чеми систем», это мировой лидер в данной сфере.

ЦПУ ЦСК. Теперь понятно, кто тут рулит, целый ботанический сад в миниатюре. Вообще, когда мы ходили по цехам у меня сложилось впечатление, что тут работают одни девчонки, так что, ребята, не теряемся, поступаем на металлургов и вперед на завод навстречу семейному счастью.

Градирни кислотного цеха

Что касается технологии, то тут все устроено следующим образом. Все отходящие газы из медеплавильного цеха поступают в серно-кислотный цех на утилизацию. Первым этапом процесса является мокрая очистка от механических и химических примесей, которая происходит в трех башнях (скрубберах). Печные газы с содержанием диоксида серы от 25 до 28% поступают в одну башню, а отходящие конвертерные газы с содержанием диоксида серы до 8% поступают в две другие. На следующем этапе идет более глубокая очистка, которая происходит в десяти электрофильтрах. Далее эти газы по системе трубопроводов поступают в камеру смешения, на выходе из которой концентрация диоксида серы составляет уже 8,4%, что является оптимальным для получения серной кислоты.

Усредненный газ разделяется на два потока и поступает в две параллельно работающие линии по 170 тысяч кубометров отходящего газа. Каждая линия состоит из сушильной башни для удаления лишней влаги, контактного аппарата, в котором происходит окисление до триоксида серы в присутствии катализатора, и двух абсорберов. Степень преобразования диоксида в триоксид серы составляет 98,7%. В абсорбционной камере происходит образование серной кислоты. Степень преобразования триоксида серы в серную кислоту составляет 99,7%, что полностью исключает выбросы этого опасного соединения в атмосферу. Концентрированную серную кислоту откачивают в приемный бак, где происходит отбор проб на качество и уже готовая продукция с концентрацией от 94 до 96 % поступает на склад, откуда уже идет отгрузка в цистерны.

А теперь самое интересное - медеплавильный цех!

Его пультовая

Медеплавильный цех включает в себя: отделение подготовки сырья и шихты, отделение плавки, конвертерное отделение, отделение пылеулавливания.

В Медеплавильном цехе происходит перерабатывание медного концентрата плавкой в печах Ванюкова с последующим конвертированием медных штейнов.

Конвертерное отделение медеплавильного цеха

Слив черновой меди из конвертера в металлургический ковш.

Заливка меди в миксер

Процесс Ванюкова - это уникальный способ переработки сульфидного сырья, при котором удается утилизировать до 93, 3 % отходящих газов. В печи Ванюкова плавка сульфидных концентратов происходит при интенсивной подачи кислородно-воздушной смеси в ванну расплава. С 2004 года завод работает только на Печах Ванюкова. На СУМЗе их две.

Розлив меди

СУМЗа Мощности рассчитаны на производство порядка 150 тысяч тонн вот такой черновой меди в год, которая потом отгружается на рафинирование на АО «Уралэлектромедь». И Я вам ее покажу, продолжение следует...

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу. Есть возможность внести свою лепту в развитие блога, будем рады донату

мы переносимся в город Ревда, он тоже в Свердловской области, именно там находится крупнейший на Урале завод по выплавке меди из первичного сырья, производству из отходящих металлургических газов серной кислоты, а также выпуску бутилового ксантогената калия. Это ОАО «Среднеуральский медеплавильный завод» (СУМЗ). Он также входит в состав Уральской горно-металлургической компании.

25 июня 1940 года - это красный день календаря на заводе, ведь именно в этот день была выпущена первая тонна черновой меди, эта дата и считается днем основания завода. А начиналось все так. Решение о строительстве медеплавильного завода на базе Дегтярского медно-колчеданного месторождения было принято в августе 1931 года. Уже в сентябре 1931 года специальная комиссия выбрала место для строительства комбината между Ревдой и Первоуральском в шести километрах к северу от Ревды. На площади равной 20 км2 должен был появиться индустриальный монстр, ориентированный на производство черновой меди, а также серы для нужд химического производства.

Общий вид предполагаемого места строительства, 1931 год

В 1937 году была запущена первая секция обогатительной фабрики, в 1938 году вступил в строй цех по производству ксантогенатов (они используются для обогащения руд цветных и благородных металлов и являются основным реагентом - собирателем в процессе флотации, до этого их завозили из-за рубежа). 1938 год отличился и строительством медеплавильного цеха. Во время его строительства было заложено 35 000 кубометров бетона, уложено 7 миллионов кирпичей и более 3 000 тонн металлоконструкций было изготовлено и смонтировано. В 1939 году заработала и вторая секция обогатительной фабрики.

В годы ВОВ завод выпускал корпуса мин, снаряды для «Катюш» и жидкое мыло «БЭК», которое спасало фронт и тыл от вшей и блох. А сернистый пирит шел на химические заводы, которые делали взрывчатку.

После войны достройка завода продолжается, в 50-60 е годы были построены сернокислотный цехи и суперфосфатные, в результате СУМЗ теперь не только металлургический гигант, но и центр большой химии на Урале. В августе 1963 года завод выдал первые 20 тонн серной кислоты, которая была отправлена на первоуральский завод «Хромпик», а оттуда в ответ пришла смс-ка, ой? телеграмма: «Ваша кислота прошла все испытания, результаты отличные, шлите еще»!

Начало строительства обогатительной фабрики, 1935 год

В 60-е годы также была проведена реконструкция и модернизация металлургического производства. В 1969 году Среднеуральский завод стал миллионером, выдал миллионную тонну меди. На данный момент СУМЗ выплавил уже более 6 млн тонн.

Важный этап в жизни завода начался в 1984 году с началом строительства Печи Ванюкова, а 30 ноября 1994 года выдан первый ковш штейна с комплекса ПЖВ, так начался непрерывный процесс плавки в жидкой ванне. В 1998 году была поведена реконструкция и ее производительность возросла до 100 тонн шихты в час.

Монтаж конвертора в медеплавильном цехе

В лихие 90-е заводу, конечно, было очень нелегко, но не хочется сегодня о грустном. В 1992 году, как и большинство других предприятий, «Среднеуральский медеплавильный завод» проходит процедуру акционирования. Но новая эра роста связана с вхождением завода в состав Уральской горно-металлургической компании в 2000 году. В период с 2005 по 2010 годы был реализован очень важный проект крупномасштабной реконструкции химико-металлургического комплекса, в результате чего был построен новый комплекс по производству серной кислоты. СУМЗ сразу вышел на новые мировые стандарты по экологии, а это дорого стоит.

Мемориал памяти боевому и трудовому подвигу трудящихся СУМЗа.

Сейчас в структуру СУМЗа входят: медеплавильный цех, обогатительная фабрика, цех серной кислоты, а также другие вспомогательные подразделения. Вот с них мы и начнем, а то они часто остаются без внимания, всем разлив металла покажи-да-покажи.

В апреле 2014 года была запущена еще одна стройка, вот эта новая кислородная станция. Кислород заводу необходим в производственном процессе при плавке в печах Ванюкова. Ее производительность составляет 12 тысяч кубометров кислорода в час.

И опять стройка! Это будет ЦРВ-2 (Центр разделения воздуха)

Как мы видим, на данном этапе устанавливается основное оборудование. 4 сосуда абсорбера уже готовы поглощать газы, пары и разделять их на составные части.

На заводе есть еще две криогенные установки разделения воздуха, общая производительность которых составляет 36 500 м3 кислорода в час.

Градирни кислородно-компрессорного цеха

Отделение очистных сооружений ливневых, дренажных вод

В 2014 года была введена в эксплуатацию собственная мини-ТЭЦ мощностью 21,5 МВт. Что позволило стратегически энергообезопасить себя от непредвиденных отключений. На мини-ТЭЦ установлены пять газопоршневых агрегатов немецкой фирмы motoren и Верке Манхейм с генераторами итальянской фирмы Марелли по 4,3 МВт каждый. Общая стоимость этого проекта составила около 1 млрд. рублей. В качестве оператора проекта выступила компания ООО «Штарк Энерджи Екатеринбург».

Пульт управления станцией

Вот так выглядят газопоршневые агрегаты «МВМ», которые и вырабатывают электрическую и тепловую энергию.

Очень интересна и сама схема, по которой этот проект воплотился в жизнь. Он реализован по программе контракт ВОТ (строительство-эксплуатация-передача). Это когда инвестор строит сам и потом передает объект потребителю в аренду на срок, равный сроку окупаемости для инвестора. После завершения этого периода (9 лет), станция переходит в собственность СУМЗа.

Теперь вкратце разберем процесс обогащения металлургических шлаков. Привезенный шлак дробят и измельчают в мельницах мокрого помола, которые мы видим на этой фотографии. В них шлак измельчается с водой, и на выходе мы получаем пульпу, т.е. взвесь частиц шлака в воде. Далее в специальных машинах пульпу сортируют, частицы нормального размера отправляют на флотацию, а те, что не в норме, отправляют на повторное измельчение.

Обогатительная фабрика Среднеуральского медеплавильного завода. Мельницы мокрого помола в работе.

Обогатительная фабрика имеет в своем составе: Дробильное отделение, Отделение измельчения и флотации (главный корпус), фильтровально-сушильное отделение (сгущение, фильтрация, сушка), отделение хвостового хозяйства, реагентное отделение, ну и другие вспомогательные службы.

Флотомашины

Выглядит красиво и аппетитно, а это пена, образующаяся в результате процесса флотации во флотомашине. Флотация - это процесс разделения добытой породы на ценные компоненты и все остальное.

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу. Есть возможность внести свою лепту в развитие блога, будем рады донату

Продолжение здесь: Как на Среднеуральском медеплавильном заводе получают черновую медь (часть 2)

Как известно, цветные металлы у нас получают из комплексных полиметаллических руд, которые добывают, разрабатывая соответствующие месторождения. На протяжении следующих нескольких дней мы с вами пройдём все этапы производства меди от добычи, обогащения, плавки и до изготовления из неё готовой продукции, а поможет нам в этом «Уральская горно-металлургическая компания» (УГМК). Это компания № 1 в России по производству этого металла, кто, как не они, знают о меди всё. Итак, первым делом мы отправляемся на Сафьяновское медно-колчеданное месторождение, которое находится на восточном склоне Среднего Урала в 9 км к востоку от города Реж Свердловской области. Между прочим, на долю этого месторождения приходится более 3 % от всей добычи медьсодержащих руд в России.

Сафьяновское медно-колчеданное месторождение было открыто в 1985 году Средне-Уральской геологоразведочной экспедицией ПГО «Уралгеология». В 1990 году после того, как запасы месторождения были утверждены Государственной комиссией по запасам полезных ископаемых при совете министров СССР (ГКЗ СССР), его передали для промышленного освоения. 24 января 1994 года в торжественной обстановке был погружен первый ковш породы. Сейчас Оператором проекта выступает ОАО «Сафьяновская медь», дочка УГМК.

Что касается размеров, то он более 900 метров в диаметре, а глубина карьера составляет порядка 183 м, в перспективе он должен достигнуть 265 м. Это у меня не первый карьер, видел и поболее, как говорится, зато я понял, что они все разные, у них у каждого своя стать, своя душа что ли...

В зависимости от способа добычи различают открытый и подземный способ. Так на Сафьяновском месторождении используют и тот, и другой. Забегая вперед, скажу, что открытым способом руду добывать здесь будут ещё только пару лет, ничто не вечно. Понимая это, компания в 2010 году начала строительство шахты для добычи руды с глубоких горизонтов.

Сейчас в состав ОАО «Сафьяновская медь» входит сам Сафьяновский карьер, лаборатория и подземный рудник, стройка которого в самом разгаре.

Кроме основных элементов (меди, цинка и серы) в руде Сафьяновского месторождения содержатся даже золото, серебро и далее по списку: селен, теллур, индий, галлий, германий, кадмий, ртуть, висмут, свинец.

В декабре 2014 года был сдан в эксплуатацию первый пусковой комплекс, так «Сафьяновская медь» получила первые тонны руды с подземного рудника, на свою же проектную мощность он должен выйти в 2017 году, тогда здесь будут добывать 500 тыс. тонн руды. Оценочные запасы составляют порядка 11 млн. тонн, так что лет на 25 хватит, а там, глядишь, и наука на новый уровень выйдет и ещё на столько же хватит.

А вот на этой тачиле меня и покатали по шахте

Буровой проходческий комплекс

В этот день я первый раз побывал в шахте! Так что я теперь Заводыч со стажем :).

Добытая здесь руда отправляется на ещё одно дочерние предприятие УГМК, ОАО «Святогор», находящееся в городе Красноуральск, где и происходит её дальнейшее обогащение.

После того, как руду погрузили в самославы, она попадает в дробильно-сортировочный комплекс, но это только самое начало пути. Продолжение следует...

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу. Есть возможность внести свою лепту в развитие блога, будем рады донату