1. Проблема: Пиковые нагрузки при срочных заказах и сложности планирования выпуска полуфабрикатов. И как следствие, неудовлетворенность Заказчиков скоростью исполнения заказов и срывами сроков изготовления.
Решение:
1. Провести унификацию изделий и узлов / сборочных единиц. (Это самый первый и важный шаг - вам пригодится). Унификацию предлагаю подсмотреть у производителей мебели типа Икеи.
2. Рассчитать страховые запасы по каждому узлу/сборочной единице.
3. Внедрить прогнозное планирование в узлах/сборочных единицах по итогам расчета страховых запасов.
4. Внедрить планирование загрузки производственных мощностей на 60% для работы на склад (пополнение страховых запасов), оставшаяся часть (40%) – на срочные заказы.
5. Разработать и внедрить правила приоритизации запуска заказов и запуска изделий в производство.
6. Провести инвентаризацию склада и НЗП на производстве для выявления годных остаток и списания неликвида.
7. Внедрить адресное хранение на складе и производственных участках (у вас уже есть)
Эффект: Сокращение длительности производственного цикла до 20%. Устранение пиковых нагрузок на производство. Сокращение штрафов за несвоевременную отгрузку готовой продукции заказчику. Сокращение длительности производственного цикла до 20%.

2. Проблема: Большая длительность изготовления изделий под требования Заказчика.
Решение:
1. Изменение бизнес-процессов в отделе продаж – необходим диалог с Заказчиком для продажи типового продукта или типового продукта с минимальными изменениями.
2. Внедрение CRM для ведения заказов и их прослеживаемости на этапах производства
3. Внедрение PDM-системы для сокращения времени разработки новых изделий
4. Приобрести специализированные 3D-CAD/CAM-системы для ускорения проектирования изделий.
5. Внедрить планирование этапов разработки изделия.
Эффект: Сокращение времени подготовки к производству позаказных изделий до 30%.

3. Проблема: Низкая производительность труда на участке плазменной резки
Решение:
1. Приобретение станка лазерного раскроя (вы уже купили - лазер быстрее плазмы)
2. Приобретение длинного стола для станка лазерного раскроя для отделения зоны резки от зоны разборки для внедрения схемы параллельной работы внедрено адресное хранение НЗП для сокращения времени поиска (у вас стол позволяет разделить зоны?).
3. Организовать адресные места хранения полуфабрикатов (у вас есть)
Эффект: Увеличение производительности до 40% на участке раскроя.

3. Проблема: Отсутствие оперативного производственного учета
Решение:
1. Внедрение ERP-системы в базовой конфигурации с типовыми бизнес-процессами на производственном участке. (1С:ERP только для производства, без НУ и БУ)
2. Внедрение бизнес-процессов выдачи ССЗ
3. Внедрение инструмента для выстраивания системы диспетчеризации с целью повышения прозрачности производственных процессов.
Эффект: Получение реальной картины по движению заказов для принятия своевременных управленческих решений. Четкая прослеживаемость каждого производственного процесса участвующего в диспетчеризации. Исключение перепроизводства вследствие "потерянных" деталей.

4. Дополнительно: Пересмотреть технологию сборки шкафов - нужны стенды для сборки жгутов, надо жгуты собирать предварительно (как делают автожгуты в компании Преттель) и монтировать в шкаф готовый жгут, а не по одному проводу отдельно.

P.S. Посты по этой же тематике:
Как актуализировать НСИ?
Кто на самом деле управляет компанией?
Ответ на пост «Посоветуйте книгу по управлению строительной организацией»
Про топов, собственников, их ожидания и реальность. Ну и про консалтинг
Ответ на пост «Вся правда о водке»
Нужно ли знание предметной области руководителю проекта?

Есть планка Пикатини. Для крепления обвеса. Калашников был не настолько гениален, чтобы додуматься до такого, что на АК можно ставить обвес. И, конечно же, никаких стандартов не изобретали, поэтому планка названа не его именем. "Ласточник хвост" придумали позже и это выглядит как костыль. Саму планку Пикатини сделают либо через десятилетия, либо кустарные приспособления.

Ладно, по стрелковому оружию можно сказать, что "в те времена еще не изобрели обвес". Но по станкам такого не скажешь. Вместо модульных станков мы имеем цельные корпуса без возможности поставить какой-либо обвес. Про управляющую панель еще хуже - кто в лес, кто по дрова. В мире еще не изобрели USB-клавиатуры и мониторы, поэтому до сих пор все делают монолитно. Понятно, что в автомобилях систему замены заднего фонаря с помощью разбора половины салона изобрели сверхразумы, у которых даже ДНК отличается от обычных людей. У этих сверхразумов на одну хромосому больше. Аналогично со станками. Про программное обеспечение станков даже вспоминать страшно.

И получается, что куча предприятий работает костыльно-велосипедным способом и удавятся ради каждого процента, при этом готовы тратиться на дорогие игрушки. И инженерные кадры в предыдущие два из трех десятилетий гнобили, а сейчас удивление "а где все инженеры?" могут выдать только очень недалекие умом люди.

за последние несколько лет ситуация изменилась?

Затем найти(нанять) ответственное лицо.

Затем уже покупать оборудование и настраивать производство.

У вас там похоже сверх доходы из всех щелей прут.

Раз вы на ура можете себе позволить, в легкую взять пару станков на склад.

И собственно все. Инженера по металлу у нас не было. Поставщики металл корпусов вроде выровнялись, проблема отпала. Покрасочной камеры у нас тоже нет.

Были мысли оказывать услуги по лазерной резке. Но во первых, у нас не было ни одного человека который умеет на этих станках работать. Мы даже не умеем считать сколько стоит лазерная резка. Плюс на это нужно выделять отдельного человека. В общем проблем куча, а денег скорее всего там не много. В общем оставили их дальше стоять.

Потом начальник производства в результате экспериментов приспособил лазер для вырезания лампочек и кнопочек на дверях. Огромная экономия времени. за 1 минуту станок делал работу монтажника за 2-3 часа.

Еще пару месяцев поработали в таком режиме. И решили чтобы хоть как то отбивать станки еще самим делать монтажные панели. Выигрыш в деньгах небольшой. Плюс сразу на лазере пробивать станки для крепления оборудования. Стали выигрывать на скорости сборки.

В итоге железок на производстве стало много. Основная проблема, когда лазер их разрежет понять что это за детали. к какому они заказу. Создали в 1с доп обработку для металлообработки. ввели систему кодировки с научили наш лазер сразу гравировать каждую железку.

Научили сотрудницу на удаленке готовить файлы для станков. назвали ее технологом. Иначе оператор много времени тратил на подготовку файлов

В прошлом году мы стали производить еще подстанции. я писал об этом. Для этого в Вологде сделали небольшую производственную площадку, где изготавливаются рамы и основания для них. Есть в постах ранее.

Ворота и двери мы не собирались производить. Мы планировали из покупать. Открываешь интернет, и огромное количество предложений. Но реальность оказалась сложнее. Потихоньку стали сами пробовать на этих станках делать ворота и двери для своих подстанций. Много ругались. Много выкидывали загубленного металла.

Почти полгода искали инженера с опытом работы по металлу. Не нашли.((( В итоге нашли девушку в Саратове, у нее в резюме было написано -опыт работы в Компасе. В июле она вышла на работу. учились вместе с ней.

Обшивку для подстанций мы планировали использовать из сендвича. Но опять не получилось. То сроки не устраивают. То цена какая то больно заоблачная. Тоже решили сами на станках делать.

В итоге железа на производстве стало столько, что пришлось организовывать систему хранения.

На прошлой неделе мы отгрузили 3 подстанции которые полностью сделали сами. из листов железа, которые мы вырезали, согнули -отвезли на покраску и прикрутили у нас получилось достаточно симпатичные изделия.

И нам очень понравилось работать с металлом. Мы даже купили новый гибочник. за 8 млн. есть план как делать по настоящему прикольные штуки