Nashatirko

Всем привет!

Затянулся выпуск данного поста, простите. Болел, лень и.т.д.

Скачать готовые STL + инструкцию GoogleDrive (Car #1 => архив с датой загрузки)

Внимание! по отзывам было принято написать это вначале.

Уважаемые люди с ЧПУ или простыми фрезерными станками, если по доброте душевной сделаете прутки квадратного сечения 3.55х3.55мм длиной 160мм (в запас), буду очень благодарен!

(так же если поделитесь ими с другими, кто пожелает повторить шасси и будущие версии) Тогда машинка будет в РАЗЫ надежнее. Пишите в комментариях или мне (контакты в конце поста).

Инструкция выглядит как набор картинок с описанием. Мне показалось что так будет удобнее.

Список необходимых вещей для сборки:

1. Заклепки (для данной шасси 1-3шт, на случай если кривая попадется) НО! для будущей потребуется больше. Берите минимум 20. Стоят копейки.

Параметры: 

2. Вязальные спицы #3  (они 3мм). Можете использовать что-то другое, нам нужны именно 3 мм диаметра и 42мм в длину. Придется пилить.

3. Пружины. Я использовал 7.6х42мм. Найти можно в магазинах типа: 1000 мелочей, рынки, универсальные на строительную тематику, универсальные на авто тематику. Картинка с интернета как пример, их необходимо будет вытягивать. Одной хватает на весь набор амортизаторов.

4. Подшипники, 5х10х4мм. Чтобы не подумали о том, какой я негодяй и делает коммерческие ссылки, даю название для поиска самых дешевых (сам такие использую). У меня нет цели как-то на вас заработать. На пиво или пластик пожертвование приму.

>> MR105ZZ  << Берите минимум 2 лота! (20 подшипников)

5. Литол или любая другая смазка. Кисточка.

6. Ассорти из м3 винтов.

7. Шуруповерт

8. Сверло 3мм

9. Супер клей, напр. Cosmofen

10. 540 мотор. (27-35T Brushed motor)

ВНИМАНИЕ! Для удобства создания днища шасси - в архиве на ваш выбор лежат PDF и JPG изображения чертежа для выпиливания из пластика или металла. А так же в А3 и А4 форматах. На чертежах главные размеры, чтобы вы не ошиблись.

К сожалению, делать это все равно придется.

///////////// Дополнение /////////////

Мне потребовалось время, чтобы найти вероятные поломки и их оказалось мало:

1. На холоде выходной вал не выдерживал.

2. Если "Жарить по полной" то сцепление горит. Буквально, даже воняет. Машинка остается жива. Это лучше, чем постоянно менять вал.

Для меня это праздник души.. вспоминая прошлую версию.

3. При сильном ударе может сломаться колесный диск (красота потребовала жертву). У меня это произошло так: уронил с высоты метр и она упала боком и на одно колесо. Ремонт ацетоном целых 30 минут!

Еще стоит перечислить моменты будущего ТО:

1. ABS более "вязкий", точно не могу описать и даже будучи смазанный стирается. Износ стал заметен после обкатки около 10 батарей с емкостью 3000мА.

2. Менять сцепление. Смотрите сами. Те, кто редко будет вызывать его работу сможет забыть надолго.

3. Шестерню на валу мотора - вскрывайте редуктор примерно через 3-4 батареи.

4. Погорячился с протектором шины, в следующий раз сделаю немного крупнее. Возможно дело в другом силиконе. Пару "шипов" оторвало.

Хочу заметить, что пара дифференциала гордо и непреклонно выполняет свою функцию. Признаюсь, для себя я вал редуктора заменил на металл квадратного сечения. И во-время испытания "назад резко вперед" случилось следующее:

От перегрузки входная шестерня улетела вперед старательно сорвав мне передние винты с своих мест. Шестерни дифференциала износ минимальный.

Хорошая новость, реализован привод такого типа:

На нагрузку не проверялся. Однако это я к тому, что следующая будет полноприводная. Была мысль сделать модификацию этой, но многие отозвались против данной версии (из-за днища). Потому, это будет реализовано в будущей багги.

Следующая шасси на очереди: внедорожник на мостах.

1. Портальные мосты / простые - две версии.

2. Мотор 540 / 390 - вторые дешевизна (но медленнее, ненамного).

Ещё сырое и неготовое..

Спасибо прочитавшим до конца и очень рад, что вам понравилось чем я занимаюсь.

ВК: Nashatirko

Mail: nashatirko@gmail.com

Всем привет!

К сожалению (к счатью для меня), пост будет кратким, так всё хорошо работает и почти ничего в модели не менялось.

Был сделан новый редуктор, который уже выдавал запланированные 1800 (1820-1850) оборотов при использовании 27T коллекторного мотора. На входе редуктора 17 760 показывает мой мотор. 9.6:1 - общее.

Я могу ошибаться, но калькулятор при диаметре 63мм колеса при данных оборотах рисует: 21км/ч. Делать редуктор более оборотистый на выходе мне пока страшновато. Зато мотор так разгружен, что боятся нагрева зимой нереально. Он холодный.

Машинка показывает себя хорошо, стабильна и при -20 на улице. Подвеска после 5 минут не дубеет, ход плавный.

(однако я не любитель данного типа шасси и меня раздражает имеющийся дорожный просвет)

Внедорожник будет делаться с большей любовью :3

Работа машины на улице, правда уже при -15.

Перезагружал машинку, потому что регулятор снижает мощность при просадке напряжения батареи. Он умничка.

Посчитал, что уже можно поделится моделью.

Загрузил на google диск в форматах:

1. F3D - Fusion

2. IGES

3. SAT

4. STEP

> Ссылка на диск с проектом <

Если не получается скачать, напишите в вконтакте или на почту.

// Внимание! инструкция по печати и сборке в разработке. Подождите немного. Не успеваю даже сделать статью о создании колес и литья. С большой вероятностью, это в течении недели

Друзья! спасибо прочитавшим до конца и очень рад если кому понравилось чем я занимаюсь.

// Внимание! есть творческие проблемы с дизайном корпуса. Если кто-то решиться и сможет сделать, то пожалуйста поделитесь. Принимаются и концепт арты.

ВК: Nashatirko

Mail: nashatirko@gmail.com

Первый пост о создании шасси для р/у машинки

Не простой, но рабочий способ делать 3д модели конических передач

Комментарии по проекту

Всем привет!

Как некоторые уже знают, а другие нет - я занимаюсь маньячеством 3д моделированием.

Многих начавших делать свою модель авто, переделка игрушки, прочее прикладное созидание. Может встать проблема с созданием передачи крутящего момента в 90 или другого угла.

Конкретно: для создания дифференциала.

Моделировать самостоятельно задача не простая. Не все готовы или могут геометрически верно построить шестерни да ещё такие, чтобы работали.. я пытался, даже делал. Однако признаю, моих рук и мозга не хватило - как и терпения. Именно это и послужило огромной паузой в создании машинки и работы. (сама шасси потом делалась менее месяца не торопясь).

И чудо! копаясь в интернетах, далеко не Русского пространства. Я нашел способ в связке паре программ. Вы сможете делать любые нужные вам шестерни и для любого применения.

Приступим к описанию процесса:

Так как я использовал Autodesk Inventor 17 - то и рекомендую его.

Список программ:

1. Autodesk Inventor 17

2. GearTrax AI 2017 - я не рискну сообщать где я его брал, однако по названию вы сами справитесь.

3. Fusion 360 - напоминаю, получая бесплатную лицензию вы так же без проблем получите доступ к Autodesk Inventor 17. Джекпот!

После того, как вы это всё достанете, установите и договоритесь сотрудничать GearTrax AI 2017. Можно приступать к настройке данного приложения:

Вам не показалось, тут разные типы шестерен..

Но сначала посетим вкладку "Options" следом найдите область "CAD Settings"

Есть поля:
Assembly Template File

Part Template File

Справа от каждого жмем по квадрату, ожидая увидеть окно проводника. Далее следует пройти по адресу, надеюсь, он постоянен и проблем не возникнет.

Для ускорения процесса введите в адрес или просто проследуйте: C:\Users\Public\Documents\Autodesk\Inventor 2017\Templates

Видим файл, Обычный.iam - выбираем его и жмем "открыть"

PS: возможен вариант, что название будет: Standart.iam

Повторяем для обоих полей.

Можно приступать к шестерне!

Статья о конических, так что переключаемся в другую вкладку.

Называется она "Bevel Gears"

Описание базовых параметров:

Module - число миллиметров диаметра делительной окружности приходящееся на один зуб. Иначе, но грубо говоря: размер зуба.

Number of Teeth - количество зубьев шестерни.

В программе видим две настройки:

Pinion - шестерня входного вала.

Gear - принимающая или ведомая шестерня.

Backlash - зазоры между зубьями в месте контакта.

// Для стабильной работы программы было замечено, что настройку: "Manu. Method" - лучше переключить на: "DIN_3971" // - если у вас не возникает проблем, можете не трогать.

// Параметр: "Create in CAD" - убедитесь что выбрано: Both models and assembly. Я не помню как стоит изначально.

Совет: для действующих моделей из напечатанного пластика рекомендую минимальный Module 1.2мм, иначе ваши редукторы имеют риск часто ломаться. Особенно при использовании моторов 540 класса.

Ознакомились, перечислю используемые мной параметры:

Module - 1,25мм

Number of Teeth:

Pinion: 10

Gear: 30

Backlash: 0,3мм - поиграйтесь с этим параметром самостоятельно. У каждого принтера свои нюансы в погрешностях размеров.

Когда всё настроено, ВНИМАНИЕ! включаем Autodesk Inventor 17 и не трогаем. В программе  GearTrax AI 2017 жмем на графическую кнопку:

Далее может появится окно с которым мы соглашаемся (это в случае, если уже создавали):

Замираем, ждем и смотрим магию. Как в Autodesk Inventor 17 будут создаваться шестерни! Пример окончания процесса:

Выглядит не очень, но хочу заметить, что выше Module 2мм такого бага нет (обычно нет).

Однако это никак не влияет на работу! самое главное есть: профили вырезаны в заготовках. Всего-то надо их "допилить".

Из программы Autodesk Inventor 17 производим экспорт в формате: STEP

Файл -> Экспорт -> Формат CAD -> STEP

Открываем Fusion 360:

В левой боковой шторке выбираем проектную папку и нажимаем постоянно выделенную цветом кнопку "Upload"

Перетаскиваем или используя проводник выбираем наш STEP файл. Внизу жмем "Upload"

Окно визуально обновится, дожидаемся когда полоска прогресса загрузки сменит вид на: "Complete" - готово, можно закрыть окно и начать работать.

Выделил большую кнопку "SCULPT" - программа изначально переключает в этот режим при загрузке данного формата. Нажмите на неё и выберите "Model"

Для удобства и безопасности работы стоит включить "Историю" она тоже по умолчанию не включается при импорте данного формата. Кликните правой кнопкой мыши в самом главном объекте в "списке"

Приступаем к обработке. В первую очередь удаляем рудимент у малой шестерни. Он нам точно не нужен. Самостоятельно найдите его в списке объектов. Всё таки это не мануал по Fusion 360. На чае разорюсь :)

Мы видим у нас есть вырез в каждой заготовке, выделяем его сначала на малой (принципиальные могут на большой)

1. Ищем ветку CREATE в панели приборов - > Pattern - > Circular Pattern

2. Появится небольшого размера окно параметров модификатора, так как мы выделили заранее то трогать "Object" необязательно, далее следует Axis - ось окружности (мы применяем круговой паттерн) нажимаем напротив него на "Select" и выбираем ребро как на картинке.

3. Ниже/рядом появилось очень мелкое окошко с цифрой 3, так как мы выбирали параметр Pinion 10. Значит и тут вводим 10. и нажимаем ОК

Смотрим результат :)

Красота! самостоятельно повторите процедуру над другой шестерню.

Отверстия и прочее уже сами, как вам необходимо.

Распечатанный итог:

На этом всё, спасибо, что прочитали до конца. Рад, если кому-то пригодится.

ВК: Nashatirko

Пост о создании шасси для р/у машинки

Всем привет!
я очень удивлён такой реакцией, мне радостно, что многим понравилось и проявлен интерес.

Всё разом я отобразить не мог, работа производится в одиночку и время вынужден разделять над всем сразу.

1. Программа - Fusion 360.
Мне она понравилась простотой в работе, приятным и удобным дизайном. Когда познакомился с ней поближе обомлел от возможностей, в которых разбираюсь по сей день.
Программа постоянно обновляется и дополняется, хранение проектов происходит в "облаке".

Есть возможность корпоративной работы как и просто предоставлять доступ к своим наработкам!

Самое главное, для некоммерческого использования она бесплатна!

Вы всегда сможете найти в интернете информацию о действиях для получения программы.
PS: аккаунт распространяет возможность использовать почти или все программы разработчиков:
1. 3d Max
2. AutoCad
3. Fusion 360
4. Invertor
И другие..

Мало ли кому пригодится информация.

2. Прочность - сложно точно ответить, но нужно понимать, что 3д печать: это наплавления пластика тем самым создавая форму. Оно не догонит по качеству фабричные условия литься по форме. Тем не менее, из пластика можно делать много.
К примеру: видел ролик, где сделали лебедку с планетарным редуктором и смогли поднять настоящую наковальню! Размеры лебедки с спелую дыню :).
Если не биться в стены, высокие трамплины и подобные суровые условия то машинка обязательно будет вас радовать.

3. Стоимость - старт в данном деле дорогой. Имеется в виду только моделирование и печать.  Стоимость принтеров начинается от 11 тысяч рублей. Сам же пластик, считаю тоже, но расходы не такие страшные. Даже считая с пробами и ошибками я не смог потратить и 1кг на машинку. Ориентировочная цена ABS 1кг 560-600 рублей. От себя добавлю, покупаю от фирмы FDplast. Я его не рекламирую, просто далеко не богат покупать другой.

Если рассматривать машинку, то это выходит всяко дешевле. Останется докупить моторчик до 900-1000 рублей, пульт управления простой средняя цена 1,600 рублей, сервомашинку для руля 250-500 рублей. Сделать батарею, еще около 500 рублей.

Итого: сделав самому и потратив сумму равную более менее бюджетной магазинной модели вы и имеете возможность сделать их много. Переставляя силовую и электронную часть. По настроению. Чего я буду и стремлюсь добиться.
Особенно надеюсь, что это понравится отцам развивать детишек и проводить интересно время. :)

4. Планы - показанная машинка это первый вид, но не последний. Надеюсь не разочарую и это не затянется на долго.

Они будут разные и под разные условия местности. Сейчас гоночная. Мечтаю, чтобы знакомому клуб робототехники продвинуть на гранд и дети смогут получить возможность не страдать фигнёй в поселке.

Следующая будет что-то вроде джипа, будет и кузов и возможны "тюнинги". Будут варианты сборки. Будет весело!

@Fier58, для вас работа привода :)

Прошу прощения за краткость и топорность видео. Во-первых, на улице -17, а во-вторых, я один :)

Я не обещаю ничего, а сообщаю, что будет сделано.

Спасибо прочитавшим до конца :)

Всем привет и с наступившим новым годом!

Покажу как я развлекаюсь 3д моделированием. Цель как обычно проста: всё, что можно сделать - сделаю. Данное шасси уже третье по счету и ещё в процессе, сейчас именно период отлова недостатков.

В прошлый раз я опубликовывал самую первую и самую грустную в плане инженерных мыслей, скажем иначе - их почти не было :)

Однако я не показывал следующую,

Там было куча багов, но тем не менее она была полноприводная. Правда по не знанию сильный просчет и постоянно ломались карданные привода. Ехала 25 км/ч. Надоело плеваться во время ремонтов и было потрачено время (да просто забил) и недавно, вновь начал делать.

Уже имея опыт сделал дифференциалы, с них стоит начинать.

Сразу оба, чего мелочится. :)

Далее стоял самый сложный вопрос, решить старую беду. Сделать защиту привода и хоть какое-то подобие сцепления. Вдохновился центробежным от мопедов, правда извратил в реализации.

Внутри натер резиной, чтобы меньше скользило. Вышло в итоге 500гр удержания до "срыва", немного меньше чем нужно.
Накидав редуктор, начал составлять общую картину:

Мне нравилось, пора размечать подвеску. От карданных валов я отказался в виду габаритов, а меньше не сделать, пластик не прощает такого.
Используя ранее заготовленную модель колеса, временно включил в проект. Примерно раскидав получилось так:

Но так неинтересно ведь?  давай делать симуляции!

Воот! так то лучше. Идем дальше.

Облагородил деталями..

Переделаны крылья подвески, оказались тонкие и не выдерживали вертикальной нагрузки.

Переделан корпус дифференциала и раскиданы крепления.

Нарисован амортизатор и крепления под него.

Взяты фаберже в кулак сразу после того как убедился, что узлы не будут практически меняться и начал творить колдунство...

Амортизатор вышел отлично, не без шлифовки изнутри.

Накидал днище и теперь предстоит сделать рулевой механизм. Днище будет усилено металлической подложкой в том числе потому, что на такую длину разом дно не распечатать.

Данная модель будет именно с задним приводом. Просто надо уже сделать. Я хотел кататься :)

После более активно занялся воплощать в жизнь:

Когда делал рулевой механизм то понял, старые колеса никуда не годятся. Как и "новые" в проекте. Внутренний диаметр диска слишком мал и решено было сделать ход конём:

Мягкие мягкие, проводя по шипам можно случайно начать массировать пальцы. До того приятные ощущения. А белые.. да просто авто-герметик дорогой, а сантехнический белый - нет.

Так, колеса есть и подвеска уже намекает, что надо продолжать.
Собрал в кучу сцепление и редуктор. Собрал с третьего раза, 3д печать имеет нюансы, о которых частенько забываю.

Распечатанный выглядит.. да нормально выглядит, белый пластик закончился. А рельеф потому-что печатаю внешней стороной к столу. Так внутри все будет хорошо, а ведь там шестерни будут.

Больше всего времени потратил на рулевую систему. Пока трудно даются такого плана механизмы, я самоучка.

Собрана и опробована рулевая система. К сожалению, финансов на хороший серво-привод нет, а этот сильно тупой. Возврат в ноль ужасен, прямо мы поедем по чистой случайности. Триммер руля немного спасает.

Сделано днище. Усилено листом металла.

Взят он из сьемной стенки системного блока (с лета заготовлен был). 6 дисков дремеля ушло.. Но все равно жестокость слабая, будет ещё усиление. Пока думаю как.

Собрав.. испытания. На улицу пока рано, электроника не имеет защиты от влаги. Баловался, испытывал подвеску. Оказалось немного перестарался..

Заехала сама, я только придерживал препятствия. Был приятно удивлен.

Я собрал её за пару минут до начала нового года, толком ещё не испытывал, но набралось критики:
1. Ошибся и добавил лишнее звено в редуктор, понижение вышло х2 выше планируемого. Собрана дрифт-гонка, а скорость от вездехода в 10-12км/ч обороты не замерял ещё :) исправлю.
2. Неудобное соединение редуктора и дифференциала, так как редуктор переделывать, то исправлю это.
3. Днище гнется, вероятно вверху днища установлю алюминиевый профиль полосу.

Друзья! на этом у меня пока всё. Спасибо прочитавшим до конца и очень рад если кому понравилось чем я занимаюсь.

PS: Fuison360 проект данной шасси, после её окончания будет с радостью передаваться всем желающим. Могу и сейчас конечно.

ВК: https://vk.com/nashatirko

Всем привет! По просьбам расскажу о своём проекте.

Заранее прошу прощения, снимать процесс я начал поздно, сильно был увлечен делом, что попросту не думал об этом.

Само желание сделать машинку было внезапным. Долгое время с большим удовольствием смотрел канал RC buyer, который посвящен радиоуправляемым игрушкам и в частности машинкам.

Я всегда хотел такую игрушку. В детстве, мне её не покупали и потому желание временно притуплялось, но не уходило прочь. И в один счастливый вечер, бродя по ютубу, наткнулся на 3д принтеры.. мысль появилась молниеносно, сделаю тачку сам! так и окуплю принтер.

Выбран был Anet A6, с ним всё было просто, доставка с склада России и подходящий по моим финансам. (Знакомство и привыкание к нему заняло около месяца, но об этом писать подробно мне кажется будет уже излишне).

У меня был ранее опыт в работе 3д макс. Конечно не такой большой как хотелось, но и это очень помогло в работе. Иначе.. я не представляю сколько тогда проект занял времени. Около месяца, после работы вечерами я изучал принципы работы машины, что такое мост, редукторы, типы подвесок и их конструкции. Машинку моделировал попутно изучению, это до сих пор сказывается на её работоспособности (особенно подвеска).

Так как машинка своя, то с размерами были проблемы. В итоге, было решено сделать что-то между 1:12 и 1:10. Начало машинки было с колес.

Диаметр почти 7см, очень жирные! Самое сложное было сделать матрицу, было решено отливать автомобильным герметиком. Вот так выглядела залитая матрица: 

Делал так: с тюбика (75 грамм) наполнял наполовину шприц на 25 кубиков (вообще, чем больше - тем проще), в него же добавлял проточной теплой воды и хорошо перемешивал (кислотный герметик в разы быстрее застывает если его замесить с водой, строительный кислотный герметик - еще быстрее) Лишнюю воду выливал. Далее просто заполнял матрицу пока с обратной стороны (два отверстия) не пойдет излишек и оставлял на пол дня. И.. получил в итоге такую красоту! которая воняла уксусом еще неделю-две..

Потом стало проще, под размер колес стал размечать все остальное. Начал с заднего моста, смоделировал так (для наглядности в разрезе).

Воплощаем в реальность:

Самым сложным и то, что заняло очень много времени (понять принцип) переднего моста, механической части. Долго.. Хотел сделать полноприводную, но тогда не тянул мозгами. Потому он выглядит так странно.

Позже была реализация рамы и подвески (не с первого раза) первые амортизаторы вышли так себе. Слишком жесткие. Их тоже делал полностью, внутри металлический вал 4мм от лазерного принтера, пружины свои. Повезло было найти у друга проволоки. Скажу я вам муторное это занятие! Накручивать, потом закаливать (вот это оказалось зря, жесткие сильно) первый раз все таки.

Уже приятно смотреть, даже катить можно :) Амортизаторы не просто так стоят вертикально, это я затупил, не подумал, что он должен быть под углом. Иначе не будет работать, в моём исполнении.

Моторчик у меня был ранее, достался с списанного мед прибора. К сожалению, я до сих пор не знаю какого он класса и параметры, так 3-12В и все. Делаем под него крепеж и редуктор, а так же исправляем косяк с амортизаторами.

Первая версия редуктора была ужасна, вообще никакая. Я его сделал раньше, чем начал читать про это. Новый уже был верный и удачный. Коэффициент почти 1:3, пиньон на моторе 14 зубьев, пластиковый.

Оставалось сделать привод до заднего моста. Отдельной фотографии нету, обычные карданы, надеюсь не ошибся в названии. Тут ничего сложного.

Настало время электроники!

К своему сожалению закупал комплектующие по незнанию.. Батарея класса 3S а регулятор оборотов 2S и это самая главная проблема :)

Управляющая электроника основана на платформе ардуино и модулей nRF24L01+. Отдельное спасибо AlexGyver, за его труд в виде создания уроков по данной платформе.

Свой код скидывать я не буду, он заточен под конкретные комплектующие: сервопривод и регулятор.

Так выглядела первая сборка машинки, из-за разницы в классах на регулятор оборотов пришлось ставить охлаждение.

А вот так первая сборка пульта :) друзья хихикали называя "это" бомбой.

Машинка поехала! тупила, но ехала! оказалось я проводку неверно собрал. Работа сервопривода заставляла тупить регулятор. Был случай, что машинка зависла на газу и хорошенько ударилась в угол дверного проема, оторвало колесо. Валы же пластиковые :)

Да еще оказалось моторчик слабый, сильно греется. Если медленно кататься, то свыше 60 градусов нагревался, опасно для пластика. И на него тоже пришлось делать охлаждение.

Время новой сборки и модификации:

Теперь уже было не страшно использовать полный газ, тупить перестала. Смог испытать по полной! привет пятаки и полный газ! Я как дурак плакал от счастья, оно работает :)

Выдался свободный вечер и пульт обрел свой корпус:

Сравнение с магазинной машинкой в размерах. (она 1:10) Оказалось разница в колесной базе около 1см, моя короче. Мы её с другом будучи пьяными на глаз размечали..

Монстр посередине мимо проходил :) кадр сделан в местном клубе робототехники.

Ну и под конец кусок видео с ней, к сожалению особо не снимали. А в ближайшее время и не смогу, сгорел второй регулятор оборотов. Новый придет только через месяц.

Если кто-то разбирается в моторах и регуляторах, очень прошу помощи в подборе. Нигде я не смог найти толковой информации на эту тему.

Если кому-то нужен 3д исходник, прошу написать мне в ВК: https://vk.com/nashatirko

Я не успел его подготовить, он запутанный и местами не адаптирован под печать (привет надфили и напильник!).

Главная причина покупки принтера была в том, что машинок будет много. Разные. И прочая техника. Это всё же прототип.

Спасибо, что потратили на меня своё время! надеюсь, вам было интересно.